Kayar Raylı Rulo Şekillendirme Makinelerine Genel Bakış
Kayar raylı rulo şekillendirme makineleri bir dizi sehpadan geçerken bir sac şeridi aşamalı olarak bükerek kesit profillerine sahip uzun, düz metal parçalar üretmek için kullanılır. Standlar, saca kademeli olarak şekil vermek için basınç uygulayan silindirler içerir.
Kayar raylı rulo şekillendirme makineleri, metal saplamalar, çatı panelleri, otoyol tabelaları, çelik kapı panelleri vb. gibi sabit kesitli parçaların yüksek hacimli üretimi için avantajlıdır. Abkant preslere veya diğer bükme yöntemlerine kıyasla yüksek şekillendirme hassasiyeti ve hızlı üretim oranları sunarlar.
Kayar raylı rulo şekillendiricilerin bazı temel özellikleri:
- C, U, Z, şapka, kutu kanallar vb. gibi karmaşık kesitlere sahip parçalar üretin.
- 1,6 mm kalınlığa, 1500 mm genişliğe kadar bobin hammaddesi kullanın
- 10 m uzunluğa kadar parçalar oluşturun
- Hızlı rulo seti değişimi
- PLC dokunmatik ekran kontrolleri -parça karmaşıklığına bağlı olarak 20-50 metre/dakika üretim
Kayar Raylı Rulo Şekillendirme Makinesi Çeşitleri
İki ana tip kayar raylı rulo şekillendirme makinesi vardır:
Yatay Rulo Şekillendirme Makineleri
- Sac metal yatay olarak şekillendirme standlarına beslenir
- Küçük ve orta ölçekli parçalar için uygundur
- Yatay besleme nedeniyle sınırlı parça genişliği
- Dikey makinelere kıyasla daha düşük maliyet
Dikey Rulo Şekillendirme Makineleri
- Sac metal, şekillendirme istasyonlarına dikey olarak beslenir
- 1500mm'ye kadar genişlikteki bobinleri işler
- Daha yüksek üretim hızları mümkün
- Otomasyon, hızlı kalıp değişimi vb. gibi gelişmiş özellikler.
- Delme, kesme, istifleme gibi ek işlemler ekleme imkanı
- Daha yüksek başlangıç sermaye maliyeti
Kayar Raylı Rulo Yapıcının Ana Bileşenleri
Bir kayar raylı rulo şekillendirme sistemi aşağıdaki ana bileşenlerden oluşur:
- Açıcı - Ham bobin stoğunu makineye besler
- Şekillendirme standları -üst ve alt silindirlerle profili aşamalı olarak şekillendirin
- Kızak rayları - Şekillendirme standları boyunca kılavuz sac
- Servo motor sürücüleri - Merdane aralıklarını ve profillerini ayarlama
- Açıcı/Rekoiler - Bobinler bitmiş parçalar
- Kesme presi - Parçaları boyuna keser
- Kontrol paneli - Makine ayarlarını ve parametrelerini ayarlar
Kayar Raylı Rulo Şekillendirme Makinelerinin Tipik Özellikleri
| Parametreler | Tipik Değerler |
|---|---|
| Şekillendirme Hızı | 20 - 50 m/dak |
| Maksimum Parça Genişliği | 1500 mm'ye kadar |
| Maksimum Parça Kalınlığı | 0,5 ila 1,6 mm |
| Minimum Bükülme Yarıçapı | 1 x Malzeme Kalınlığı |
| Şekillendirme Standları | 10 – 50 |
| Ana Tahrik Gücü | 5,5 - 22 kW |
| Silindir Çapı | 120 - 140 mm |
| Silindir Sertliği | 50 - 55 HRC |
| Makara Malzemesi | Alaşımlı Çelik |
| Makine Ağırlığı | 8000 - 25000 kg |
Popüler Standart Ölçüler
| Makine Boyutu | Bobin Genişliği Kapasitesi |
|---|---|
| Küçük | 650 mm |
| Orta | 800 - 1000 mm |
| Büyük | 1300 - 1500 mm |
Kayar Raylı Rulo Şekillendirme Makineleri Uygulamaları
Kayar raylı rulo şekillendiriciler, aşağıdaki profillere ve uygulamalara sahip metal parçaların üretimi için idealdir:
| Ürün | Açıklama |
|---|---|
| Çatı Paneli | Trapezoidal, oluklu, galvalume levhalar |
| Alçıpan Çiviler | C-kanal, U-kanal iç duvar saplamaları |
| Otoyol Korkulukları | W-kiriş, üç kirişli çarpışma bariyerleri |
| Garaj Kapıları | Nervürlü çelik kapı panelleri |
| Raf Mesajları | Depolar için yapısal destek kolonları |
| Güneş Enerjisi Montajı | Güneş paneli çerçeveleri için C-kanal, Z-purlin |
| Otoyol İşaretleri | Alüminyum tabelalar ve destekler |
| HVAC Kanalları | Havalandırma sistemleri için spiral kanallar |
Kayar Raylı Rulo Şekillendirme Makinesi Tedarikçisi Seçme
Bir kayar raylı rulo şekillendirici seçerken, alıcılar tedarikçileri aşağıdaki parametrelere göre değerlendirmelidir:
- Rulo şekillendirme ekipmanlarında yılların deneyimi
- Sunulan makine boyutları yelpazesi
- Avrupa PLC'leri, motorlar, hidrolikler gibi kaliteli bileşenlerin kullanımı
- Hızlı kalıp değiştirme özellikleri
- Parça çizimlerine göre özelleştirilmiş rulo takımları sunun
- CAD desteği, simülasyonlar ve tasarım incelemesi sağlayın
- Şirket içi rulo takım tasarımı ve üretim kabiliyetine sahip olmak
- Operatör eğitimi ve satış sonrası destek sunun
- Güvenlik ve kalite için CE sertifikaları
- Teklif taleplerine ve teknik sorulara yanıt verme
- Rekabetçi fiyatlandırma ve finansman seçenekleri
Önde gelen kayar ray rulo şekillendirici üreticilerinden bazıları şunlardır:
| Şirket | Konum |
|---|---|
| Şangay Kesici | Çin |
| Formtek | Tayvan |
| SIPCO Makine | Çin |
| EWMenn | Almanya |
| DIMECO | ABD |
| Bradbury | ABD |
Doğru Kayar Ray Rulo Taşıyıcı Nasıl Seçilir
Bir kayar raylı rulo şekillendirme makinesi seçerken, kullanıcılar aşağıdaki faktörleri göz önünde bulundurmalıdır:
Parça Profili
- Maksimum parça genişliğinden daha fazla 25% makine kapasitesi seçin
- Parça uzunluğuna göre makine tipini seçin
- Makinenin gerekli kalınlık ve büküm yarıçaplarını işleyebildiğinden emin olun
Üretim Hacmi
- Daha yüksek hacimli uygulamalar daha ağır iş makinelerine ihtiyaç duyar
- Daha hızlı kalıp değişimi, otomasyon özelliklerini tercih edin
- Açıcı ve son işlem operasyonları gerektirebilir
Malzeme Türü
- Hafif çelik makineler çoğu uygulama için yeterlidir
- Paslanmaz çelikler cilalı rulolara ihtiyaç duyabilir
- Alüminyum özel takımlama ve oksidasyon önleme gerektirir
Speed and Precision
- Machines with servo motor drives offer better speed control
- More number of forming stands increase precision
- Roll materials, bearings, guides influence finish quality
Bütçe
- Balance performance vs. initial cost
- Consider long term TCO including maintenance, downtime
- Local machines cheaper but may compromise quality
Pros and Cons of Slide Rail Roll Forming Machines
| Avantajlar | Dezavantajlar |
|---|---|
| High production rates up to 50 m/min | Initial capital cost is high |
| Consistent and accurate part dimensions | Düzenli bakım gerekli |
| Flexible production using quick die change | Fixed tooling only makes one profile |
| Low material waste | Kurmak ve çalıştırmak için gereken beceri |
| Suitable for high volume production | Size limited by coil width capacity |
| Automated processes possible | Changing profiles needs roll changeover |
| Safer operation than press brakes | Limited thickness and strength of materials |
Slide Rail Roll Forming Machine Operation
Operating a slide rail roll former involves the following steps:
1. Mount Tooling
- Install correct upper and lower rolls on stands as per part profile
2. Thread Coil
- Place raw coil on decoiler and thread through stands
3. Set Parameters
- Input material specs, part length, speed on control panel
4. Initiate Process
- Start machine and feed metal sheet into forming section
5. Monitor Operation
- Check formed part shape and adjust settings if needed
6. Finish parts
- Cut formed sections to length with shears
- Remove waste and stack finished parts
Maintenance of Slide Rail Roll Formers
Regular maintenance is crucial for trouble-free operation and output quality. Main activities include:
- Daily cleaning of machine, especially forming rolls
- Lubricating bearings, gears, motors as per schedule
- Checking oil levels and pressures in hydraulics
- Inspecting all electrical connections and wiring
- Verifying proper functioning of sensors and switches
- Checking for any abnormal noise or vibration
- Monitoring roll and guide wear and replacing as needed
- Keeping tension consistent on rolls using load cells
- Scheduling preventive maintenance during plant shutdowns
Proper maintenance as per the manual will minimize unplanned downtime and extend machine life.
SSS
Q: What materials can be formed on slide rail roll formers?
A: Most machines can form low carbon steel, stainless steel, or aluminum sheets up to about 1.5 mm thickness. With customized tooling, some can also form brass, copper.
Q: How quick is the die changeover?
A: On average, a die changeover takes 15-20 minutes on standard machines. More advanced ones have quick change systems that reduce this to under 5 minutes.
Q: What tolerances are achievable on slide rail roll formed parts?
A: Dimensions on roll formed parts can be held to +/- 0.5mm over 10 m part length for standard machines. With servo drives and more forming stands, tolerances of +/- 0.3mm are possible.
Q: What is the difference between horizontal and vertical roll forming machines?
A: Horizontal machines feed sheet horizontally into stands, limiting part width. Vertical machines feed sheet vertically allowing larger widths but take up more floor space.
Q: How long do slide rail roll forming machine lasts?
A: With proper maintenance and operation, the machine frame and mechanics can function for 15-20 years. Rolls, bearings, and electrical parts may need replacement every 5-8 years.
Q: What factors affect the roll forming speed?
A: Roll forming speed depends on material thickness, yield strength, number of forming stands, part complexity, straightness of raw material, and main drive power.
Q: How to get the best quality finish on roll formed parts?
A: Maintaining consistent roll pressures, using polished tooling, ensuring proper machine alignment, and tension control yields the best finish. Cleaning rolls also improves surface quality.
Q: What safety aspects should be considered when using roll formers?
A: Key safety features are emergency stops, light curtains near forming area, overload protection, guards on moving parts, and training operators on procedures. Proper PPE when handling coils is also important.
