Machines de formage de barrières de sécurité sont des lignes spécialisées conçues pour former à froid des bobines de métal en glissières de sécurité ondulées et en barrières de sécurité routière. Ce processus automatisé permet de produire efficacement des glissières de sécurité finies.
Ce guide complet fournit tout ce que vous devez savoir sur les équipements de formage de glissières de sécurité, y compris.. :
Introduction au laminage des glissières de sécurité
Le profilage permet de façonner des bobines d'acier plat en poutres ondulées de glissières de sécurité à l'aide d'une série de matrices de pliage progressif.
Avantages :
- Formage continu hautement efficace
- Des dimensions de faisceau cohérentes et précises
- Déchets minimaux de matériaux
- Production de masse automatisée
- Flexibilité pour modifier les profils des faisceaux
Composants principaux :
- Enrouleur de bobine
- Rouleaux d'alimentation
- Stations de formage
- Coupure de vol
- Système de contrôle
Les dernières profileuses de glissières de sécurité offrent une production à grande vitesse, une précision et une fiabilité pour les applications de sécurité routière.
Types de Machines de formage de rouleaux de barrières de sécurité
Les profileuses pour barrières de sécurité existent en plusieurs configurations :
| Les types | Descriptions |
|---|---|
| Mécanique | Machines de base à entraînement mécanique |
| Servomoteur | Servomoteurs programmables avancés |
| Tout électrique | Moteurs à courant alternatif à haut rendement énergétique |
| Hydraulique | Alimenté par des centrales hydrauliques |
| Automatique | Alimentation et coupure entièrement automatisées |
| Portable | Formateurs de rouleaux compacts et mobiles |
Les profileuses modernes à servocommande, dotées de fonctions automatisées, offrent une précision et une productivité optimales.
Profilés de barrières de sécurité produits
Les profils ondulés courants qui peuvent être formés par laminage sont les suivants :
- Poutre en W - Forme ondulée symétrique la plus courante
- Poutre triple - Poutres asymétriques avec joints emboîtés
- Poutre-caisson - Poutre creuse rectangulaire
- Pente unique - Pente graduelle d'un seul côté
- Paroi verticale - Une face verticale ondulée
- Sur mesure - Profils spécialisés
Grâce au changement rapide de matrice, les lignes peuvent rapidement passer d'un profil de glissière de sécurité à l'autre.
Matériaux utilisés pour les barrières de sécurité
Les matériaux typiques sont formés en rouleaux pour former des barrières de sécurité routière :
- Acier ASTM A36
- Acier laminé à chaud
- Acier galvanisé
- Acier Corten résistant aux intempéries
- Acier inoxydable
- Aluminium
L'acier offre un équilibre optimal entre la solidité, la résistance à la corrosion, le coût et le poids pour des glissières de sécurité durables.
Processus de formage des rouleaux de barrières de sécurité
La séquence de production comprend
- Chargement d'une bobine de substrat dans le système d'alimentation
- Alimentation de la bande à travers des stations de profilage progressif
- Formage à froid progressif du profil de la poutre ondulée
- Cisaillement des poutres à la longueur spécifiée à l'aide d'une cisaille volante
- Transport de sections de glissières de sécurité finies pour empilage
Des servomoteurs automatisés coordonnent avec précision le mouvement du matériau à travers le convoyeur d'alimentation, de formage, de découpe et de sortie pour une production à grande vitesse.
Spécifications de la forme de rouleau de la barrière de sécurité
Les spécifications typiques peuvent être personnalisées :
| Paramètres | Gamme |
|---|---|
| Vitesse de formage | 10 - 40 m/min |
| Largeur de la bande | 200 - 500 mm |
| Épaisseur | 2 - 5 mm |
| Hauteur de la poutre | 150 - 900 mm |
| Taille de l'ondulation | 50 - 200 mm |
| Longueur de la feuille | 6 - 12 m |
| Puissance | 20 - 75 kW |
| Automatisation | De manuel à entièrement automatique |
Le choix des paramètres appropriés de la bande, des dimensions de la poutre et de la capacité de vitesse est vital.
Normes pour les barrières de sécurité
Les principales normes sont les suivantes
- AASHTO M180 - Poutrelles en tôle d'acier ondulée pour glissières de sécurité d'autoroutes
- EN 1317 - Dispositifs de retenue routiers
- NCHRP 350 - Norme américaine pour les essais de collision
- AS/NZS 3845 - Barrières de sécurité routière
- BS 6779-2 - Systèmes de retenue des véhicules sur les routes
La conformité est essentielle pour la performance, la qualité et la sécurité.
Fabricants de rouleaux pour barrières de sécurité
Les principaux fabricants mondiaux de lignes de profilage de glissières de sécurité sont les suivants :
| Compagnie | Localisation | Description | Tarification |
|---|---|---|---|
| Metform | ÉTATS-UNIS | Lignes à haute capacité personnalisées | $$ à $$$ |
| Béhémoth | Canada | Lignes robustes à usage intensif | $$ à $$$ |
| Eurobend | ROYAUME-UNI | Des lignes européennes fiables | $$ à $$$ |
| Zhongrui | Chine | Lignes standard abordables | $ à $$ |
| Fors | Italie | Lignes de haute précision | $$$ |
| Son | Corée | Lignes à valeur ajoutée | $ à $$ |
Considérations relatives à la tarification :
- Vitesse de production et automatisation
- Capacité en largeur de ligne
- Fonctionnalité de changement rapide
- Marque, qualité et services d'appui
- Personnalisation des spécifications
Nous travaillons en partenariat avec des fabricants qualifiés qui fournissent des équipements correctement conçus et adaptés à vos besoins de production.
-
Section C renforçant la machine de formage de rouleaux de poteau de support de stockage Omega -
Plaque de boîte en acier faisant la machine de formage de rouleaux -
Petit pain en acier de poutre en caisson formant la machine pour la colonne d'étagère -
Pallet Racking Step Beam P Beam Roll Machine de formage -
Rouleau vertical d'étagère d'entrepôt formant la machine
Considérations relatives à l'achat de lignes de barrières de sécurité
Facteurs importants à prendre en compte lors de l'investissement dans un équipement de profilage de glissières de sécurité :
- Spécifications et profil requis pour les barrières
- Objectifs de volume et de vitesse de production
- Capacité en largeur pour les bobines
- Niveau d'automatisation souhaité
- Possibilité de passer rapidement d'un profil à l'autre
- Précision, exactitude et fiabilité requises
- Espace de production disponible et agencement
- Besoins en alimentation électrique
- Niveau de compétence de l'opérateur
- Service et soutien continus
La clarification des exigences clés permettra d'identifier les spécifications et les capacités optimales des laminoirs.
Installation et fonctionnement Machines de formage de rouleaux de barrières de sécurité
Les procédures d'installation et d'utilisation correctes comprennent
- Fondations stables, planes et lisses
- Espace suffisant autour de l'équipement
- Sécurisation des stations et vérification des alignements
- Connexions électriques, pneumatiques et hydrauliques
- Intégration de dispositifs et de protocoles de sécurité
- Configuration et essais programmés pour chaque profil
- Entretien préventif et lubrification
- Respecter toutes les procédures de sécurité
Une installation, une mise en service et une maintenance rigoureuses permettent de maximiser le temps de production et d'assurer une longue durée de vie.
Avantages du formage en rouleaux des barrières de sécurité
Principaux avantages par rapport aux autres méthodes de formage :
- Production continue à grande vitesse à partir d'une bobine
- Dimensions cohérentes et précises des barrières
- Déchets minimaux de matériaux
- Réduction des coûts opérationnels
- Changements rapides et flexibles entre les profils
- Processus fermé plus sûr que la fabrication à l'air libre
- Processus automatisé idéal pour la production en grande quantité
- S'intègre à d'autres systèmes de sécurité routière
Le laminage est une méthode de fabrication de barrières efficace et économique.
Limites du laminage des glissières de sécurité
Les limites sont notamment les suivantes :
- Dépenses d'investissement initiales élevées
- Des volumes de production importants sont nécessaires pour obtenir un retour sur investissement.
- Outillage dédié pour chaque profil
- Contraintes de taille - largeur, rayons de courbure, etc.
- Capacité d'épaisseur et de résistance des matériaux
- Des opérations secondaires telles que le poinçonnage peuvent être nécessaires
D'autres procédés, tels que le freinage à la presse ou l'estampage, peuvent convenir à des volumes de production plus faibles.
Analyse des coûts pour les barrières formées par laminage
- Équipement - $100 000 à $750 000
- Outillage par profil - $5,000 à $15,000
- Bobine de matériau - Varie en fonction des spécifications de l'acier
- Frais de fonctionnement - Main-d'œuvre, entretien, services publics
- Coût amorti de l'équipement - Sur la base du taux de production annuel
- Transformation secondaire - Poinçonnage, carottage, etc.
- Logistique - Bobines entrantes, livraison de barrières sortantes
Les niveaux de production élevés permettent de réduire le coût par mètre linéaire et d'amortir rapidement l'équipement.
Perspectives d'avenir pour le laminage des barrières de sécurité
Les perspectives d'avenir pour le profilage de glissières de sécurité sont positives :
- Augmentation de la construction de routes dans le monde
- Passage d'une fabrication manuelle à des lignes automatisées
- Diminution des coûts d'équipement au fil du temps
- Amélioration de la vitesse, de la précision, de l'efficacité et de la flexibilité de la ligne
- Outillage à changement rapide permettant des changements plus rapides
- Intégration plus étroite avec le traitement des bobines en amont
- Maturation globale de l'industrie et optimisation de la fabrication
- Nouveaux aciers et revêtements à haute résistance
Avec les améliorations technologiques, les barrières formées par roulage continueront à supplanter les autres approches.
FAQ
Q : Quels sont les matériaux qui peuvent être transformés en glissières de sécurité par roulage ?
R : Le plus souvent de l'acier ASTM A36, laminé à chaud, galvanisé et Corten. D'autres métaux comme l'aluminium et l'acier inoxydable peuvent également être formés.
Q : Quelle est l'épaisseur des bobines qui sont généralement formées en barrières ?
R : Les épaisseurs standard sont de 2 à 5 mm. Le maximum dépend de la capacité de l'équipement.
Q : Combien de temps faut-il pour former chaque section de barrière ?
R : Sur les lignes à grande vitesse produisant des longueurs de 12 m, les barrières peuvent être formées en moins d'une minute.
Q : Comment les barrières formées par laminage sont-elles coupées à la longueur ?
R : Une cisaille volante intégrée à la ligne coupe les barrières à la vitesse de production.
Q : Quelles sont les compétences requises pour utiliser une formeuse de rouleaux de barrière ?
R : Les opérateurs de machines ont besoin d'une formation. Des techniciens qualifiés sont nécessaires pour la programmation, la maintenance et le dépannage.
Q : Quels sont les équipements de sécurité obligatoires ?
R : Gardes, arrêts d'urgence, verrouillages, arrêts automatiques et procédures d'exploitation strictes.
Q : Quel est le coût d'une ligne de profilage de glissières de sécurité ?
R : Le coût de l'équipement varie de $100k à $750k+, en fonction de la vitesse de production, de la largeur, du niveau d'automatisation et des caractéristiques.
Q : Quel est le coût de l'outillage pour chaque profil de barrière ?
R : L'outillage de formage par laminage coûte généralement entre $5k et $15k par jeu de profilés, en fonction de la taille et de la complexité.
Q : Combien de temps faut-il pour passer d'un profil à l'autre ?
R : Avec l'outillage à changement rapide, le changement de profil prend généralement 15 à 45 minutes.
Q : Est-il possible de produire des profils de barrière personnalisés ?
R : Oui, l'outillage sur mesure permet de produire des barrières de conception exclusive et spécialisée.
en savoir plus Formage de rouleaux
Foire aux questions (FAQ)
1) Can a Crash Barrier Roll Forming Machine meet EN 1317 performance classes?
Yes. The machine must produce beams within tight dimensional tolerances and integrate punching patterns compatible with tested systems. Final compliance depends on full system crash testing (barrier, posts, spacers, terminals), not the machine alone.
2) What inline operations are most common for W-beam and Thrie-beam lines?
Typical stations include pre-punching of bolt/slot holes, logo/heat number marking, camber control, edge hemming or deburring, and flying cutoff. Post-punching is used when hole accuracy must reference the final corrugation.
3) How does material grade affect forming passes and speed?
Higher-strength steels (e.g., S355–S500) require more forming stations with reduced per-pass strain and generally run 10–30% slower than mild steel to avoid edge cracking and springback.
4) What cut-length accuracy is achievable on 6–12 m barrier beams?
With encoder-synced servo flying shears and anti-backlash mechanics, ±1.0–2.0 mm is typical at 20–35 m/min. Heavier gauges and complex profiles may push toward ±2.0 mm.
5) What foundation and alignment tolerances are recommended?
A level, reinforced slab with flatness within ±1 mm/m and total line misalignment under 0.05 mm per stand is recommended to control twist, bow, and hole-to-edge distances.
2025 Industry Trends for Crash Barrier Roll Forming Machines
- Servo-electrification and energy visibility: Regenerative drives and stand-level metering cut energy 12–22% and enable kWh/beam benchmarking.
- Digital twins for pass design: FEA-first tooling reduces tryout loops and improves corrugation fidelity, especially on Thrie-beam.
- Inline QC adoption: Laser/camera systems monitor beam height, pitch, hole positions, and camber in real time, reducing scrap 10–25%.
- High-strength, zinc-aluminum coatings: Wider use of S355/S420 and ZM (zinc-magnesium) coatings for longer life and thinner zinc layers.
- Safety and compliance by design: ISO 13849-1 PLd safety circuits, interlocked guards (ISO 14120), and CE/UL-ready packages standard on export lines.
2025 Snapshot: Market, Technology, and Performance
| Métrique (2025) | Valeur/plage | Relevance to Crash Barrier Roll Forming Machine buyers | Source |
|---|---|---|---|
| Global roll forming equipment CAGR (2025–2029) | 5-7% | Sustained capex for highway/infra components | Grand View Research; MarketsandMarkets |
| Inline laser/vision QC adoption on new barrier lines | ~35–45% | Fewer defects in hole pitch and corrugation | FFJournal; Modern Metals (2024–2025) |
| Energy savings (servo-electro vs hydraulic) | 12–22% | Lower OPEX, easier ISO 50001 audits | ABB/Siemens application notes |
| Typical cut-length accuracy at 25–30 m/min | ±1.0–2.0 mm | Minimizes fit-up issues on site | Fiches techniques OEM |
| Changeover with cassette tooling (W↔Thrie) | 30-60 min | Higher uptime for mixed contracts | OEM case studies (Dallan, Formtek, Gasparini) |
| Common material grades for guardrails | S235–S420 (2.5–4.0 mm) | Balances strength and formability | EN 10025; AASHTO M180 references |
Note: Verify with local standards (e.g., EN 1317 containment levels, AASHTO M180 classes) and project specifications.
Derniers cas de recherche
Case Study 1: Digital Twin Reduces Scrap on Thrie-Beam Production (2025)
Background: An EU fabricator switching from W-beam to Thrie-beam experienced 4.2% scrap due to corrugation pitch drift and hole-to-edge tolerance failures.
Solution: Implemented FEA-based pass design; added one intermediate stand, updated entry guide geometry, and introduced inline laser pitch/width monitoring.
Results: Scrap reduced to 1.6%; dimensional CpK improved from 1.1 to 1.6; maintained 28 m/min with cut accuracy ±1.2 mm.
Case Study 2: Energy Retrofit on Hydraulic Crash Barrier Line (2024)
Background: Legacy hydraulic line (3.5 mm galvanized steel) faced high energy costs and bearing wear.
Solution: Retrofitted regenerative servo main drive, condition monitoring (vibration/temperature) on stands, and auto-lube dosing; optimized flying shear profiles.
Results: 16% kWh/ton reduction; unplanned downtime -35%; OEE rose from 81% to 87%; payback achieved in 15 months.
Avis d'experts
- Prof. Markus Klein, Chair of Metal Forming, RWTH Aachen University
“Limiting equivalent plastic strain per stand and validating corrugation pitch via FEA are essential when forming high-strength guardrail steels to prevent edge cracking and springback.” - Elena Kovalenko, Director of Manufacturing Engineering, Hilti Group
“For high-mix infrastructure parts, cassette tooling with standardized datum schemes is the fastest route to predictable changeovers without sacrificing profile stability.” - David Chen, Senior Sustainability Advisor, WSP
“Stand-level metering and EPD-backed steel procurement aligned with ISO 50001 are increasingly part of tender requirements for roadway projects.”
Outils/ressources pratiques
- Simulation and pass design: Altair Inspire/Forming (https://altair.com), AutoForm RollForm (https://www.autoform.com)
- Inline metrology: Keyence laser/vision (https://www.keyence.com), Micro-Epsilon (https://www.micro-epsilon.com)
- Drives and automation: Siemens SINAMICS (https://new.siemens.com), ABB Drives (https://new.abb.com/drives), Beckhoff TwinCAT (https://www.beckhoff.com)
- Standards and guidance: AASHTO M180 (https://www.transportation.org), EN 1317 (https://standards.cen.eu), NCHRP 350 (https://www.trb.org), ISO 13849-1 and ISO 14120 (https://www.iso.org)
- Materials/coatings: European Coil Coating Association (https://www.prepaintedmetal.eu), ArcelorMittal guardrail steel datasheets (https://construction.arcelormittal.com)
- Best practices and case studies: FMA (https://www.fmamfg.org), FFJournal (https://www.ffjournal.net), Modern Metals (https://www.modernmetals.com)
Citations: Cross-check market data and performance ranges with Grand View Research, MarketsandMarkets, OEM technical notes (Siemens/ABB), and industry journals (FFJournal, Modern Metals). Standards must be sourced from AASHTO, CEN/EN, ISO, and TRB/NCHRP publications.
Dernière mise à jour : 2025-10-23
Changelog : Added 5 targeted FAQs; inserted 2025 trends with data table; provided two recent case studies; included expert viewpoints; curated practical tools/resources with authoritative links.
Prochaine date de révision et déclencheurs : 2026-05-15 or earlier if EN 1317/AASHTO updates are released, OEMs launch next-gen cassette systems, or inline QC adoption exceeds 50% of new lines.