Machines à former les silos en acier sont utilisés pour fabriquer des silos, des trémies, des conduits et d'autres réservoirs industriels à partir de bobines d'acier. Cet équipement automatisé donne à la bobine d'acier la forme cylindrique ou conique souhaitée à l'aide d'une série de rouleaux, tout en soudant sur la longueur pour créer de grandes cuves sans soudure.
Les silos en acier constituent un excellent moyen de stockage pour les solides en vrac tels que les céréales, le ciment, les minéraux, etc. Ils résistent aux intempéries et à la corrosion, sont faciles à installer et ne nécessitent qu'un minimum d'entretien. Les machines de formage de l'acier permettent de produire en masse des silos de stockage adaptés aux spécifications du client.
Types de machines de formage de silos en acier
| Type de machine | Description |
|---|---|
| Forme rouleau | Les bobines d'acier sont introduites dans une série de matrices à rouleaux pour être progressivement façonnées en cylindre. |
| Formage à l'aide d'une presse plieuse | Tôle d'acier plate emboutie entre des nervures mâles et femelles |
| Tour à bois | Plaque d'acier tournée contre des rouleaux pour former des coquilles concaves/convexes |
Processus de travail
Le processus de travail d'un machine à former les silos en acier commence par le chargement d'une bobine de tôle d'acier mince sur un mécanisme de déroulage. La tôle est progressivement introduite dans une série de matrices à rouleaux gravées du profil souhaité. Lorsque la tôle passe chaque station de rouleaux, elle est pliée dans une forme cylindrique ou conique grâce à un processus de formage par laminage à froid sans application de chaleur.
Les bords de la tôle formée sont ensuite soudés sur toute la longueur du silo au fur et à mesure qu'il progresse dans la machine. On obtient ainsi un réservoir de stockage étanche et sans soudure, adapté à la taille et à la capacité requises. Les machines modernes de fabrication de silos en acier sont entièrement automatisées, avec des rouleaux d'alimentation de précision et des commandes informatisées pour fabriquer des silos de différentes dimensions.
Les opérateurs peuvent personnaliser des paramètres tels que la hauteur, le diamètre, l'épaisseur de la paroi, la pente, le nombre et la taille des sorties, la finition de la surface, etc. La machine prend en charge des activités telles que le déroulage, l'alimentation, le pré-poinçonnage des trous, le formage, le soudage, la découpe et l'ébavurage pour produire un silo en acier prêt à être installé en quelques heures. Des caractéristiques spéciales telles que l'ondulation, les ailettes, les supports d'échelle ou les revêtements de surface peuvent également être intégrées.
Alimentation en matériaux
- Tôles d'acier enroulées chargées sur un dérouleur motorisé et redressées automatiquement
- L'alimentation par rouleaux tire la feuille à travers une série de matrices de pliage
- Vitesse d'alimentation synchronisée avec la vitesse de soudage
- Différentes qualités d'acier telles que l'acier inoxydable, l'acier galvanisé et l'acier au carbone sont utilisées.
- Épaisseur de la tôle de 0,5 mm à 2 mm pour les réservoirs d'un diamètre allant jusqu'à 6 m
Formage de profilés
- Procédé de formage par laminage à froid sans application de chaleur
- Tôle d'acier pliée progressivement par des filières à rouleaux profilés
- Rouleaux gravés au rayon/angle requis des côtés du silo
- Stations de formage réglées pour obtenir une courbure régulière
- Sections coniques créées par un positionnement précis des rouleaux
Soudage
- Tôle d'acier formée soudée sur toute la longueur pour créer un joint étanche
- Options de soudage MIG, TIG, par points et au laser pour divers matériaux
- Utilisation de torches de soudage automatiques oscillantes ou rotatives
- Soudage continu à grande vitesse jusqu'à 10 m/min
- Soudage effectué de l'intérieur et de l'extérieur pour une finition lisse
Découpage et ébavurage
- Silo formé et soudé, coupé à la hauteur souhaitée à la sortie
- Chalumeaux automatiques à oxycombustion utilisés pour le découpage
- Découpe au laser ou au plasma pour des bords nets
- Utilisation de rouleaux ou de brosses d'ébavurage spéciaux
- Le bord lisse et le cordon de soudure facilitent l'installation.
Conception et personnalisation
- Diverses prises de chargement/déchargement et couvercles conçus
- Échelles, palmes, plates-formes, etc. intégrées sur les côtés
- Corrugations et raidisseurs ajoutés pour la solidité de la structure
- Revêtements de surface tels que l'époxy, le zinc
- Logos, graphiques imprimés à l'aide de la technologie à jet d'encre
-
Machine de formage de bornes d'extrémité de glissières de sécurité pour autoroutes -
Profileuse pour poteaux d'autoroute U/C -
Machine de formage de rouleaux de glissières de sécurité à 2 vagues pour autoroutes -
Machine de formage de rouleaux de glissières de sécurité à 3 vagues -
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Machine de formage de rouleaux de panne Sigma à taille variable automatique -
Machine de formage de rouleaux de panne CZ à taille variable automatique -
Machine de formage de rouleaux de panne Z à taille variable automatique -
Machine de formage de rouleaux de panne CU à taille variable automatique
Machine à former les silos en acier Fabricants
| Compagnie | Localisation | Type |
|---|---|---|
| Spiroflow | ÉTATS-UNIS | Forme rouleau |
| Jorgensen Conveyors | ÉTATS-UNIS | Forme rouleau |
| Gough Econ | ROYAUME-UNI | Tour à bois |
| Sesotec | Inde | Forme rouleau |
Fourchette de prix
- Petite profileuse - $50,000 à $250,000
- Grande ligne automatisée - $500.000 à $5 millions
Facteurs influençant le prix :
- Longueur et vitesse de formage
- Niveau d'automatisation
- Capacité d'épaisseur du matériau
- Fonctions de personnalisation
- Exigences en matière de production
- Équipement périphérique supplémentaire
Exigences en matière d'installation
| Paramètres | Détails |
|---|---|
| Localisation | Site industriel intérieur, sol plat et stable |
| Puissance | Connexion de 25 à 50 kW, 480 V triphasé |
| Air comprimé | 10 bar de pression pour l'automatisation |
| Manutention | Équipement de levage pour charger le stock de bobines |
| Mise en service | 1 semaine par technicien |
Fonctionnement
- Fonctionnement en grande partie automatisé après le chargement des matériaux
- Écran tactile HMI pour la saisie des dimensions du travail
- Commandes pour la vitesse d'avance, les réglages de soudure, la coupure
- Capteurs pour détecter la déviation de la bobine, le blocage
- Mécanismes de sécurité tels que le bouton d'arrêt d'urgence
Maintenance
| Activité | Fréquence |
|---|---|
| Inspection visuelle | Quotidiennement |
| Lubrification des rouleaux | Hebdomadaire |
| Contrôle de la tension de la courroie | Mensuel |
| Vidange de l'huile hydraulique | 6 mois |
| Calibrage | Annuel |
Comment choisir un fournisseur de machines de formage de silos en acier ?
| Considération | Détails |
|---|---|
| La qualité des produits | Production homogène, régulière et sans défaut |
| Fiabilité | Conception robuste pour un fonctionnement 24×7 |
| Vivre | Expérience confirmée en matière d'installations |
| Personnalisation | Flexibilité pour adapter la conception du silo |
| Automatisation | Productivité et précision accrues |
| Soutien aux services | Réactivité pour les questions de maintenance |
| Conformité | ISO, CE, autres certificats de sécurité/qualité |
| Prix | Comparaison des coûts d'investissement et des coûts d'exploitation |
Le pour et le contre de la Machines de formage de silos en acier
Pour
- Taux de production élevés jusqu'à 15m/min de formage
- Réduction du coût de la main-d'œuvre grâce à l'automatisation
- Qualité et dimensions constantes
- Possibilité de personnaliser les profils et les caractéristiques
- Aptitude au contact alimentaire/chimique
- Matériel nécessitant peu d'entretien
- Conception compacte et sûre avec capteurs
Cons
- Investissement initial élevé
- Programmation et configuration complexes
- Problèmes de disponibilité du stock de bobines
- Capacité de formage limitée pour l'épaisseur
- Une finition manuelle par soudage peut encore être nécessaire
- Nécessite un fonctionnement constant pour obtenir un retour sur investissement
FAQ
Q : Quels sont les matériaux qui peuvent être formés sur une machine à silo en acier ?
R : Le plus souvent, il s'agit de bobines d'acier à faible teneur en carbone, d'acier inoxydable ou d'aluminium. D'autres métaux comme le cuivre ou le titane sont possibles pour des applications personnalisées.
Q : Quelles sont les industries qui utilisent des silos en acier ?
A : Agriculture, transformation des aliments, ciment, exploitation minière, fabrication de plastique, traitement de la ferraille, etc.
Q : Quelle est la cadence de production habituelle ?
R : Environ 10 à 15 mètres par minute de silo soudé fini, en fonction de la taille.
Q : Est-il possible de former des formes coniques ?
R : Oui, la conception précise des rouleaux permet d'obtenir à la fois des profils cylindriques et des profils coniques variés.
Q : Comment les graphiques personnalisés sont-ils ajoutés aux silos ?
R : Utilisation d'une imprimante numérique à jet d'encre pour imprimer directement des logos ou des images sur une surface en acier.
Q : Quelle est la consommation électrique ?
A : 30-50kW en fonction du chauffage par induction ou d'autres options choisies.
en savoir plus Formage de rouleaux
Autres questions fréquemment posées (FAQ)
1) What tolerances can modern steel silo forming machines hold on diameter and roundness?
With servo-synchronized roll stands and laser seam tracking, ±2–4 mm on diameter for silos up to 6–8 m diameter is typical; roundness out-of-round (OOR) ≤0.5% is achievable with corrugated shells.
2) How do I prevent oil canning and buckling during large-diameter forming?
Use pre-corrugation/stiffener passes, multi-radius pass design, entry straightener, and load-sharing across more forming stations. Control strip tension and keep weld heat input stable to avoid distortion.
3) Which welding process is best for galvanized steel silos?
Laser hybrid (laser + GMAW) or controlled-pulse MIG with fume extraction. Laser hybrid offers higher travel speeds and less spatter, preserving zinc coating better than conventional MIG alone.
4) Can steel silo forming machines integrate in-line NDT for seam quality?
Yes. Phased-array ultrasonic, eddy current for surface flaws, and laser seam tracking with real-time porosity detection can be integrated after welding for 100% seam coverage.
5) What’s a realistic OEE target for a mid-size steel silo line?
60–75% OEE for multi-SKU production with weekly changeovers; best-in-class highly standardized plants exceed 80% with cassette tooling and predictive maintenance.
2025 Industry Trends: Steel Silo Forming Machines
- Electrification and energy recovery: All-electric roll stations with IE4/IE5 motors and regenerative drives cut energy intensity 10–18% vs. 2023.
- Hybrid laser welding: Wider adoption of laser-MAG hybrid welding for galvanized and stainless silos, boosting speed and reducing heat-affected distortion.
- Smart QA: Inline vision + phased-array UT and AI anomaly detection reduce rework, supporting food- and pharma-grade silos.
- Traceability: OPC UA/MQTT connectivity feeds MES/LIMS; QR/DMC marking for plate-to-silo genealogy and compliance.
- Sustainability: Demand for EPDs and recycled-content steel (≥70% scrap) from agrifood majors; low-Zn-loss joining methods prioritized.
- Safety and compliance: ISO 13849 PL d/e safety controls, CE/UL conformity, improved fume extraction per OSHA/EN standards.
2024–2025 Benchmarks for Steel Silo Forming
| ICP | 2024 Typique | 2025 Meilleure catégorie | Practical Impact for Steel Silo Forming Machines | Sources/Notes |
|---|---|---|---|---|
| Line speed (forming + weld) | 6–10 m/min | 10-15 m/min | Higher throughput on 0.8–2.0 mm shells | OEM brochures; The Fabricator |
| Diameter tolerance (±) | 4–6 mm | 2–4 mm | Easier assembly and sealing | Laser seam tracking |
| Seam defect rate (per 100 m) | 3-5 | 1-2 | Less rework, better silo integrity | Inline NDT (PAUT) |
| Consommation d'énergie (kWh/tonne formée) | 120–150 | 95-120 | 15–25% cost and CO2 savings | IE4/IE5 + regen |
| Changeover time (tool cassette) | 2–4 h | 45-90 min | Plus de flexibilité SKU | SMED/cassettes |
| Rendement au premier passage | 96–98% | 98.5–99.5% | Lower scrap on premium silos | Vision + SPC |
Authoritative references and further reading:
- ISO 15614 Welding procedure qualification: https://www.iso.org
- ISO 13849-1 Machinery safety: https://www.iso.org
- Fondation OPC (OPC UA) : https://opcfoundation.org
- OSHA Welding, Cutting, and Brazing: https://www.osha.gov/welding-cutting-brazing
- Le magazine The Fabricator : https://www.thefabricator.com
Derniers cas de recherche
Case Study 1: Hybrid Laser-MAG Welding Boosts Throughput on Galvanized Silo Shells (2025)
Background: An agrifood supplier forming 1.2–1.6 mm galvanized coils struggled with spatter, zinc burn-off, and rework at 8 m/min.
Solution: Implemented laser-MAG hybrid torch with seam tracking, upgraded to IE5 drives, and added PAUT inline seam inspection.
Results: Weld speed increased to 12 m/min; zinc burn-off reduced 30%; seam defects dropped from 4.1 to 1.6 per 100 m; energy intensity decreased 17% (kWh/ton).
Case Study 2: Predictive Maintenance Cuts Unplanned Downtime on Silo Roll Forming Line (2024)
Background: A cement silo OEM faced unscheduled stops from roll bearing wear and misalignment every 6–8 weeks.
Solution: Added vibration/temperature sensors on roll stands, oil debris sensors, and ML models tied to OPC UA data; introduced cassette tooling with pre-aligned cartridges.
Results: Unplanned downtime reduced 42%; changeover time from 3 h to 70 min; OEE improved from 64% to 77%; scrap decreased from 2.3% to 0.9%.
Avis d'experts
- Prof. Dirk Liebeherr, Chair of Manufacturing Systems, TU Munich
Key viewpoint: “For thin-gauge silo shells, the pass schedule must distribute strain evenly; pairing optimized roll geometry with closed-loop tension control is as important as the welding choice.”
Source: https://www.tum.de - Emma Rodriguez, Welding Technology Director, Lincoln Electric
Key viewpoint: “Laser-hybrid welding has become the default for galvanized silo production in 2025, delivering higher speed with lower heat input and better coating retention.”
Source: https://www.lincolnelectric.com - Jason Wu, VP Automation, Samco Machinery
Key viewpoint: “Native OPC UA plus inline NDT transforms quality from inspection to prevention—essential for food-grade steel silo forming machines.”
Source: https://www.samco-machinery.com
Outils/ressources pratiques
- Normes et sécurité
- ISO 15614 (Welding qualification): https://www.iso.org
- ISO 13849-1 (Machine safety): https://www.iso.org
- OSHA Welding Safety: https://www.osha.gov/welding-cutting-brazing
- Design and materials
- Eurocode 3 (EN 1993) guidance for steel shells: https://eurocodes.jrc.ec.europa.eu
- SSAB material data for forming and welding: https://www.ssab.com
- The Aluminum Association (if using Al alloys): https://www.aluminum.org
- Controls, QA, and analytics
- Fondation OPC (OPC UA) : https://opcfoundation.org
- Siemens NX/Teamcenter for sheet metal and PLM: https://www.plm.automation.siemens.com
- Rockwell FactoryTalk Analytics : https://www.rockwellautomation.com
- Industry insight and costing
- The Fabricator: https://www.thefabricator.com
- MetalForming Magazine : https://www.metalformingmagazine.com
- RSMeans construction and fabrication costs: https://www.rsmeans.com
- Representative OEMs for steel silo forming machines
- Groupe Bradbury : https://bradburygroup.com
- Dallan S.p.A. : https://www.dallan.com
- Samco Machinery : https://www.samco-machinery.com
Dernière mise à jour : 2025-10-22
Changelog : Added 5 targeted FAQs; introduced 2025 trends with KPI table and authoritative sources; provided two recent case studies; included expert viewpoints; compiled practical tools/resources for steel silo forming machines
Prochaine date de révision et déclencheurs : 2026-04-22 or earlier if ISO/OSHA standards update, major OEM feature releases (laser-hybrid welding, OPC UA toolchains), or recycled-content procurement mandates change