UN machine à former les rails din est un équipement utilisé pour enrouler des bandes ou des bobines de métal en divers profils de rail din utilisés pour le montage de disjoncteurs et d'équipements de contrôle dans les armoires électriques. Ce guide fournit une vue d'ensemble de la technologie des machines de formage du rail din.
Comment fonctionne une machine à former les rails Din ?
Une machine de formage de rail din fonctionne en alimentant une bobine ou une bande de métal à travers une série de matrices à rouleaux qui forment progressivement le stock dans la forme désirée du profil du rail din. Le processus consiste à dérouler la bobine, à la faire passer par un redresseur, puis par les galets de formage, à la couper à la longueur voulue et à effectuer les opérations finales de pliage et de poinçonnage.
L'opération de formage proprement dite utilise une série de matrices à rouleaux qui plient et forment le feuillard par incréments dans la forme du rail de din au fur et à mesure qu'il passe. Les principaux aspects du processus de travail sont les suivants :
- Alimentation en matériaux: La bobine est introduite dans l'entrée de la machine, souvent à l'aide d'un système de déroulage avec contrôle de la tension.
- Formation: Les matrices à rouleaux façonnent la bande à travers une série de stations de pliage/formage.
- Découpage: Une cisaille volante ou une cisaille rotative coupe les rails formés à la longueur voulue.
- Post-formation: Opérations de poinçonnage, de pliage, d'encochage
- Collection: Les rails din formés sortent de l'autre côté pour être collectés.
Des machines perfectionnées permettent également d'automatiser le tri, le comptage et le regroupement des pièces. Des commandes par microprocesseur coordonnent précisément le processus pour assurer la cohérence.
Types de Machines à former les rails Din
Il existe deux types principaux de machines à former les rails din :
| Type | Description |
|---|---|
| Manuel | Machines de base pour la production de faibles volumes. Nécessitent un ajustement manuel des matrices et des réglages des rouleaux |
| Automatique | Machines avancées à commande numérique pour la production en grande série. Fonctionnement automatisé et changements d'outils rapides |
Caractéristiques principales
| Fonctionnalité | Description |
|---|---|
| Stations de formage | Nombre de stations de formage progressif par lesquelles passe le stock |
| Niveau d'automatisation | Fonctionnement et contrôle manuels ou motorisés |
| Système de changement de filière | Chariots de changement de filière manuels ou automatiques pour profilés flexibles |
| Taux de production | Vitesse linéaire et taux de production horaire |
| Post-formation | Capacité supplémentaire de pliage, de poinçonnage, d'encochage et de comptage |
| Capacité matérielle | Épaisseur, largeur, type de matériau (acier, acier inoxydable, etc.) |
| Système de contrôle | PLC, microprocesseur, écran tactile, etc. |
Conception du profil du rail Din
Ces machines peuvent produire de nombreux profils de rail din standard et personnalisés. Parmi les modèles les plus courants, on peut citer
- TS15
- TS32
- TS35 (EN 50 022)
- Profil G
- Profil du chapeau haut de forme
- Formes personnalisées
Les machines équipées de systèmes de changement d'outils automatisés permettent de passer rapidement d'un profil à l'autre. Certains fabricants proposent également des services de conception de profilés sur mesure.
Choix d'un fournisseur de machines de formage de rails Din
Lors du choix d'une machine de formage de rail din, les facteurs clés à prendre en compte sont les suivants :
Réputation et expérience
- Niveau d'expérience dans l'industrie
- Capacités de R&D et de production
- Rétroaction et satisfaction des clients antérieurs
Gamme d'équipements
- Large éventail de machines et d'outils pour différents profils
- Personnalisation possible
- Évolutivité du volume de production
Service et support
- Réactivité aux demandes de renseignements
- Manuels, formation, assistance à l'installation offerts
- Entretien et disponibilité des pièces
Coûts
- Modèles de tarification - à l'avance, leasing possible
- Coût total de possession
- Coût des pièces détachées et des consommables
- Valeur par rapport aux capacités
| Paramètres | Importance |
|---|---|
| Réputation de la marque | Haut |
| Expertise technique | Haut |
| Qualité de l'équipement | Haut |
| Capacité de personnalisation | Moyen |
| Service après-vente | Haut |
| Délai de livraison | Moyen |
| Tarification | Moyen |
-
Machine de formage de rouleaux de poteau de vignoble -
Machine de formage de rouleaux de panne Sigma à taille variable automatique -
Machine de formage de rouleaux de panne CZ à taille variable automatique -
Machine de formage de rouleaux de panne Z à taille variable automatique -
Machine de formage de rouleaux de panne CU à taille variable automatique -
Section C renforçant la machine de formage de rouleaux de poteau de support de stockage Omega -
Plaque de boîte en acier faisant la machine de formage de rouleaux -
Petit pain en acier de poutre en caisson formant la machine pour la colonne d'étagère -
Pallet Racking Step Beam P Beam Roll Machine de formage
Diriger Machine à former les rails Din Fabricants
Parmi les principaux fournisseurs mondiaux d'équipements de formage de rails din, on peut citer
| Compagnie | Localisation |
|---|---|
| Transfluid Maschinenbau GmbH | Allemagne |
| Techno Bright Engg | Inde |
| Ge Emme SRL | Italie |
| Machines Samco | Chine |
| Feuer Powelectric | Chine |
La fourchette de prix peut aller de $10 000 pour les machines manuelles de base à $100 000+ pour les lignes de formage de rails din entièrement automatisées à commande numérique. Lors de la demande de devis, veillez à fournir des détails sur les volumes de production et les formes/tailles spécifiques requises.
Mode d'emploi
Un fonctionnement et un entretien corrects permettent d'optimiser le temps de fonctionnement et les performances. Suivez les directives du fabricant pour :
- Réglage et installation de la machine
- Réglages des paramètres
- Contrôles d'entretien quotidiens/hebdomadaires
- Calendrier de lubrification
- Pièces de rechange recommandées
- Mise en place et changement d'outils
- Conseils de dépannage
- Formation des opérateurs
Avantages des machines de formage de rails Din
- Des volumes de production élevés sont possibles dans les lignes automatisées
- Un équipement flexible permet de changer rapidement de filière
- Qualité constante par rapport aux méthodes manuelles
- La réduction de l'implication de la main-d'œuvre libère le personnel
- Faible encombrement par rapport aux presses plieuses
- Coûts d'outillage inférieurs à ceux des presses plieuses
- Opération plus sûre que les presses hydrauliques
- Commandes et diagnostics conviviaux
Limites de la Machines à former les rails Din
- Investissement initial en capital plus élevé
- Programmation/réglage complexe sur des modèles avancés
- Goulets d'étranglement potentiels en cas de dépassement de la capacité
- Dépend du type et de l'épaisseur du matériau
- Gamme de tailles limitée en fonction de l'outillage
- Ne convient pas pour les petits volumes ou les prototypes
FAQ
Q : Quels sont les matériaux qui peuvent être formés sur une machine à rail din ?
R : Le plus souvent, il s'agit de bandes/bobines d'acier et d'acier inoxydable d'une épaisseur de 0,5 mm à 3 mm. Certaines machines prennent en charge des épaisseurs plus importantes, jusqu'à 5 mm.
Q : Quels sont les taux de production possibles ?
R : Les taux de production varient considérablement, mais il est courant d'atteindre 10 à 20 mètres/minute. Les grandes lignes automatisées avec plusieurs têtes de formage peuvent atteindre plus de 50 mètres/minute.
Q : Est-il possible de produire des profils personnalisés et spéciaux ?
R : Oui, il est possible de fabriquer des outils de profilage sur mesure pour la plupart des machines. Les profils spéciaux peuvent nécessiter une solution technique.
Q : Quel est le budget à prévoir pour un système de formage de rail din ?
R : Les budgets peuvent aller d'environ 10 000 euros pour des machines de base à plus de 100 000 euros pour des lignes de production entièrement automatisées. Discutez de vos besoins avec les fournisseurs.
Q : Quelle est la maintenance nécessaire ?
R : Inspections quotidiennes, lubrification programmée, pièces de rechange/d'usure (lames, rouleaux, roulements), et nettoyage/réglage si nécessaire. L'outillage doit être changé au fil du temps.
en savoir plus Formage de rouleaux
Foire aux questions (FAQ)
1) What tolerances are typical for TS35 DIN rail produced on automatic lines?
- Length: ±0.5–1.0 mm at 2–3 m rails; hole-to-edge: ±0.2–0.3 mm with servo punching; rail height/width: ±0.1–0.2 mm using closed-loop stands and inline laser gauges.
2) Which materials and coatings are best for corrosion resistance in control cabinets?
- Cold-rolled steel with Zn-Al-Mg (ZAM) coatings per EN 10346 ZM120–ZM200, or stainless steel AISI 304/316 for harsh/food/chemical environments. For electrical isolation, specify powder-coated rails with masked contact zones.
3) How fast can a modern DIN rail forming machine run without deforming the top-hat profile?
- For 0.8–1.2 mm CR steel TS35: 25–60 m/min on fixed lines; 12–25 m/min on compact lines. Above 60 m/min requires optimized flower design, anti-buckling entry, and pre-pierce synchronization.
4) Can one line switch between TS35, TS32, and G-profile without full teardown?
- Yes. Cassette tooling with recipe-based spindle spacing enables 10–30 minute changeovers. Shared pre-pierce tooling and adjustable guides reduce changeover waste to <2%.
5) What upstream/downstream equipment improves quality and OEE?
- 2–4 roll precision leveler, servo feeder, vision or laser metrology for hole and cut length, servo flying shear, automated stacker/bundler, and MES connectivity for traceability and SPC.
2025 Industry Trends for Din Rail Forming Machine
- Digitally verified pass design: Simulation-driven roll flowers and FEA minimize springback and end bow, cutting commissioning scrap.
- Inline quality assurance: Affordable laser micrometers and vision systems verify height, flange width, slots, and cut length in real time; SPC dashboards tied to MES.
- Energy-smart drives: Regenerative VFDs trim kWh/ton and comply with ISO 50001 reporting, increasingly requested by OEMs.
- Quick-change production: Cassette tooling and servo stand positioning shorten profile changeovers to under 20 minutes on premium lines.
- Materials shift: Rising adoption of Zn‑Al‑Mg coated steels (ZAM) for corrosion resistance; stainless usage grows in food/pharma and offshore.
- Safety by design: Safety PLCs (ISO 13849-1), better guarding (EN ISO 14120), and light curtains standard on 2025 models.
- Compact cells: Integrated punch-form-shear-bundle cells fit within 8–12 m footprints for panel shops serving panelboard/EV sectors.
Critères de référence et mesures d'adoption pour 2025
| Métrique | 2022–2023 Typical | 2025 Meilleure catégorie | 2025 Common Range | Notes/Sources |
|---|---|---|---|---|
| Line speed (TS35, 0.8–1.0 mm) | 15-35 m/min | 50-70 m/min | 25–55 m/min | Vendor specs; SME reports |
| Cut length accuracy (2 m) | ±1,5-2,0 mm | ±0.3–0.7 mm | ±0.7–1.2 mm | Encoder + laser verify |
| Changeover (TS35 ↔ TS32) | 40–60 min | 10-20 min | 20-35 min | Cassette tooling |
| Débris de démarrage (%) | 3-6% | 1-2% | 1.5–3% | Digital recipes + FEA |
| Intensité énergétique (kWh/tonne) | 160–210 | 120-160 | 135–180 | Orientations de l'AMO du DOE |
| ZAM usage in DIN rails (%) | ~10–15% | 20–35% | 18–28% | EN 10346 ZM adoption |
| Inline vision/laser adoption (%) | ~25–35% | 60–75% | 45-60% | MES integration |
Références sélectionnées :
- Bureau de la fabrication avancée du ministère de l'environnement des États-Unis : https://www.energy.gov/amo
- ISO 50001 Energy management: https://www.iso.org
- EN 10346 (acier revêtu à chaud en continu) : https://standards.iteh.ai
- EN 60715 (DIN rail dimensions): https://webstore.iec.ch
- Société des ingénieurs de fabrication (SME) : https://www.sme.org
Derniers cas de recherche
Case Study 1: Quick-Change DIN Rail Cell for EV Panelboard Supplier (2025)
Background: An EV infrastructure OEM needed flexible output of TS35 and G-profile rails with frequent length and slot pattern changes for global panelboard variants.
Solution: Implemented cassette tooling, servo stand positioning, barcode-driven HMI recipes, and inline vision for slot position/size verification. Integrated regenerative drives and ISO 50001 energy logging.
Results: Changeover time dropped from 48 to 17 minutes; FPY improved from 96.2% to 99.1%; energy intensity decreased 18% (kWh/ton); overall OEE +8.7%.
Case Study 2: Corrosion-Resilient DIN Rails for Offshore PLC Cabinets (2024)
Background: Systems integrator serving offshore platforms faced corrosion claims on GI rails within 18–24 months.
Solution: Switched to EN 10346 ZM140 steel and optional 316 SS for critical cabinets; updated roll hardness and pass design to prevent coating micro-cracking; added felt-lined conveyors and peelable film applicator.
Results: Salt spray performance exceeded 1,000 h (ASTM B117) without red rust on cut edges after post-treatment; warranty period extended to 25 years; no throughput loss at 40 m/min.
Sources: EN 10346; ASTM B117 — https://www.astm.org
Avis d'experts
- Dr. Markus Heine, CTO, Data M Sheet Metal Solutions (COPRA RF)
Viewpoint: “Using FEA-backed flower design for TS35 drastically reduces springback variability across coil batches, stabilizing clip fit and cabinet alignment.”
Source : https://www.data-m.de - Michael Klipfel, Product Manager, The Bradbury Group
Viewpoint: “Cassette tooling and servo presets are redefining DIN rail manufacturing—sub‑20‑minute profile changes are now realistic even in small plants.”
Source : https://bradburygroup.com - Todd Miller, Président, Isaiah Industries
Viewpoint: “For electrical OEMs, consistency beats peak speed; inline measurement and SPC cut field failures from poor rail geometry and slot mismatch.”
Source : https://www.isaiahindustries.com
Outils/ressources pratiques
- DIN/IEC dimensional standard: EN 60715 (IEC 60715) — https://webstore.iec.ch
- Roll design and digital twin: COPRA RF — https://www.data-m.de
- Inline metrology (laser/vision): Keyence — https://www.keyence.com
- Energy optimization and benchmarking: DOE AMO — https://www.energy.gov/amo
- Coating/material standards: EN 10346; ASTM B117 — https://standards.iteh.ai | https://www.astm.org
- MES/traceability for forming: Siemens Opcenter — https://www.siemens.com
- Safety standards: ISO 12100, ISO 13849-1, EN ISO 14120 — https://www.iso.org
- Industry association insights: Metal Forming & Fabricating (FMA/SME) — https://www.sme.org
Dernière mise à jour : 2025-10-27
Changelog : Added 5 new FAQs; inserted 2025 trends with benchmark table and standards; provided two recent case studies; compiled expert opinions with sources; listed practical tools/resources
Prochaine date de révision et déclencheurs : 2026-05-15 or earlier if EN/IEC 60715 is revised, major OEMs release sub-20 min changeover kits broadly, or DOE updates kWh/ton guidance for roll forming lines