Machine de formage de rouleaux de planchers composites

Machines de formage de rouleaux pour les planchers composites sont des lignes spécialisées conçues pour former à froid des bobines de métal en tabliers de plancher en acier profilé pour les dalles de béton dans les bâtiments. Ce processus automatisé permet de produire efficacement des planchers finis.

Ce guide complet fournit tout ce que vous devez savoir sur l'équipement de formage par laminage des planchers composites, y compris.. :

Introduction au formage en rouleaux de lames de parquet composite

Le formage par laminage façonne des bandes d'acier plates à travers une série de matrices progressives en profils trapézoïdaux, rentrants ou autres pour les planchers en matériaux composites.

Avantages :

• Formage continu hautement efficace
• Qualité et uniformité des terrasses
• Déchets minimaux de matériaux
• Production de masse automatisée
• Flexibilité pour changer de profil

Composants principaux :

• Enrouleur de bobine
• Rouleaux d'alimentation
• Stations de formage
• Unité de poinçonnage
• Coupure de cisaillement
• Système de contrôle

Les derniers laminoirs pour tabliers de plancher en matériaux composites offrent des performances robustes, une précision et une fiabilité idéales pour la production de tabliers.

Types de Machine de formage de rouleaux de planchers composites

Les machines de profilage de planchers composites sont disponibles en plusieurs configurations :

Les types	Descriptions
Mécanique	Machines de base à entraînement mécanique
Servomoteur	Servomoteurs programmables avancés
Tout électrique	Moteurs à courant alternatif à haut rendement énergétique
Hydraulique	Alimenté par des centrales hydrauliques
Automatique	Alimentation et coupure entièrement automatisées
Portable	Formateurs de rouleaux compacts et mobiles

Les profileuses modernes à servocommande, dotées de fonctions automatisées, offrent une précision et une productivité optimales.

Profilés de plancher produits

Les profils courants qui peuvent être formés par laminage sont les suivants :

• Formlok - Tablier à nervures larges et rentrantes
• Multideck - Profil trapézoïdal avec nervures intermédiaires
• Regallok - Pont trapézoïdal plus large avec fond rentrant
• Comdek isolé - Pont rempli de mousse
• Terrasses courbes - Pour les conceptions architecturales spéciales
• Gaufrage - Motifs esthétiques

Grâce au changement rapide de filière, les lignes peuvent être rapidement commutées entre les différents profils de tablier.

Matériaux utilisés pour les planchers

Les matériaux courants sont roulés pour former des planchers en matériaux composites :

• Acier galvanisé
• Acier zingué
• Acier prélaqué
• Acier inoxydable
• Fibergrate - Pont en FRP
• Aluminium

L'acier offre une combinaison optimale de résistance, de poids, de portée et de coût.

Processus de formage en rouleaux des planchers composites

La séquence de production comprend

1. Chargement d'une bobine d'acier dans le système d'alimentation
2. Alimentation de la bande à travers des stations de profilage progressif
3. Formage à froid progressif du profil cible du tablier
4. Perforer tous les trous nécessaires pour les services publics ou l'installation
5. Cisaillement des tôles de pont à la longueur spécifiée
6. Transport des sections de pont finies pour l'empilage

Des servomoteurs automatisés coordonnent avec précision le mouvement du matériau à travers le convoyeur d'alimentation, de formage, de poinçonnage, de cisaillement et de sortie pour une production rapide.

Rouleau de plancher composite Spécifications

Les spécifications typiques peuvent être personnalisées :

Paramètres	Gamme
Vitesse de formage	10 - 30 m/min
Largeur de la bande	600 - 1200 mm
Épaisseur	0,7 - 2 mm
Hauteur du pont	30 - 200 mm
Espacement des nervures	50 - 250 mm
Longueur de la feuille	2 - 15 m
Puissance	15 - 50 kW
Automatisation	De manuel à entièrement automatique

Le choix des paramètres de bande, des dimensions du tablier et de la capacité de vitesse est essentiel.

Normes pour les terrasses en matériaux composites

Les principales normes sont les suivantes

• ASCE 3-91 - Norme de conception de l'acier formé à froid
• ASTM A653 - Tôle d'acier revêtue de zinc par immersion à chaud
• CAN S16 - Calcul de la résistance / Calcul des états limites des structures en acier
• ASCE 7 - Charges minimales de calcul pour les bâtiments et les structures
• SFA 9500 - Manuel de conception des tabliers de plancher en acier profilé
• FM Global - Factory Mutual - normes de sécurité incendie

La conformité est essentielle pour la performance, la qualité et la sécurité incendie.

Machine de formage de rouleaux de planchers composites Fabricants

Les principaux fabricants mondiaux de lignes de profilage de tabliers de sol sont les suivants :

Compagnie	Localisation	Description	Tarification
Metform	ÉTATS-UNIS	Lignes à haute capacité personnalisées	$$ à $$$
Béhémoth	Canada	Lignes robustes à usage intensif	$$ à $$$
Zhongrui	Chine	Lignes standard abordables	$ à $$
Zeman	Tchèque	Lignes européennes avancées	$$$
Son	Corée	Lignes à valeur ajoutée	$ à $$

Considérations relatives à la tarification :

• Vitesse de production et automatisation
• Capacité en largeur de ligne
• Caractéristiques de changement rapide
• Marque, qualité et services d'appui
• Personnalisation des spécifications

Nous travaillons en partenariat avec des fabricants qualifiés qui fournissent des équipements correctement conçus et adaptés à vos besoins de production.

Considérations relatives à l'achat de lignes de plancher

Facteurs importants à prendre en compte lors de l'investissement dans un équipement de profilage de plancher composite :

• Spécifications et profils requis pour les terrasses
• Objectifs de volume et de vitesse de production
• Capacité en largeur pour les bobines
• Capacités d'automatisation souhaitées
• Fonctionnalité de changement rapide entre les profils
• Besoins en matière de précision, d'exactitude et de fiabilité
• Espace de production disponible et agencement
• Exigences en matière d'alimentation électrique
• Niveau de compétence de l'opérateur
• Service et soutien continus

La clarification des exigences clés permettra d'identifier les spécifications et les capacités appropriées de l'ancien rouleau.

Installation et utilisation de profileuses pour planchers

Les procédures d'installation et d'utilisation correctes comprennent

• Fondations stables, planes et lisses
• Espace suffisant autour de l'équipement
• Sécurisation des stations et vérification des alignements
• Connexions électriques, pneumatiques et hydrauliques
• Intégration de dispositifs et de protocoles de sécurité
• Configuration et essais programmés pour chaque profil
• Entretien préventif et lubrification
• Respecter toutes les procédures de sécurité

Une installation, une mise en service et une maintenance rigoureuses sont essentielles pour maximiser le temps de fonctionnement de la production et assurer une longue durée de vie.

Avantages de la Machine de formage de rouleaux de planchers composites

Principaux avantages par rapport aux autres méthodes de formage :

• Production continue à grande vitesse à partir d'une bobine
• Dimensions uniformes et précises du tablier
• Déchets minimaux de matériaux
• Réduction des coûts opérationnels
• Changements rapides et flexibles entre les profils
• Processus fermé plus sûr que la fabrication de tôles ouvertes
• Processus automatisé idéal pour la production en grande quantité
• Intégration de la terrasse possible avec d'autres techniques de préfabrication

Le laminage est une méthode de fabrication de tabliers efficace et économique.

Limites du laminage des planchers composites

Les limites sont notamment les suivantes :

• Dépenses d'investissement initiales élevées
• Des volumes de production importants sont nécessaires pour obtenir un retour sur investissement.
• Outillage dédié pour chaque profil
• Contraintes de taille - largeur, rayons de courbure, etc.
• Capacité d'épaisseur et de résistance des matériaux
• Des opérations secondaires telles que le poinçonnage peuvent être nécessaires

D'autres procédés, tels que le freinage à la presse ou l'estampage, peuvent convenir à des volumes de production plus faibles.

Analyse des coûts pour les planchers formés par laminage

• Équipement - $100 000 à $750 000
• Outillage par profil - $5,000 à $15,000
• Bobine de matériau - Varie en fonction des spécifications de l'acier
• Frais de fonctionnement - Main-d'œuvre, entretien, services publics
• Coût amorti de l'équipement - Sur la base du taux de production annuel
• Transformation secondaire - Poinçonnage, raidissement, etc.
• Logistique - Bobines entrantes, livraison de plateaux sortants

Des niveaux de production élevés permettent de réduire le coût par mètre carré et d'amortir rapidement l'équipement.

Perspectives d'avenir pour le laminage des planchers composites

Les perspectives d'avenir pour le profilage des planchers composites sont positives :

• Croissance continue du secteur de la construction dans le monde entier
• Passage d'une fabrication manuelle à des lignes automatisées
• Diminution des coûts d'équipement au fil du temps
• Augmentation de la vitesse, de la précision, de l'efficacité et de la flexibilité de la ligne
• Outillage à changement rapide permettant des changements plus rapides
• Intégration plus étroite avec le traitement des bobines en amont et la fabrication en aval
• Maturation globale du marché et consolidation des fabricants

Grâce aux améliorations technologiques, les sols composites formés par laminage continueront à gagner des parts de marché.

FAQ

Q : Quels sont les matériaux qui peuvent être transformés en planchers par roulage ?

R : Le plus souvent, il s'agit d'acier galvanisé et de bobines d'acier zingué. Les autres options sont l'acier inoxydable, l'acier peint et l'aluminium.

Q : Quelle est l'épaisseur des bobines qui sont généralement transformées en platelages ?

R : Les épaisseurs standard vont de 0,7 mm à 2 mm. Le maximum dépend de la capacité de l'équipement.

Q : Combien de temps faut-il pour former chaque feuille de pont ?

R : Sur les lignes à grande vitesse produisant des longueurs de plus de 6 m, les ponts peuvent être formés en moins d'une minute.

Q : Comment les planchers formés par roulage sont-ils coupés à la longueur ?

R : Une presse de cisaillement intégrée à la ligne coupe les plateaux à la vitesse de production.

Q : Quelles sont les compétences requises pour utiliser une profileuse à tablier ?

R : Les opérateurs de machines ont besoin d'une formation. Des techniciens qualifiés sont nécessaires pour la programmation, la maintenance et le dépannage.

Q : Quels sont les équipements de sécurité obligatoires ?

R : Gardes, arrêts d'urgence, verrouillages, arrêts automatiques et procédures d'exploitation strictes.

Q : Quel est le coût d'une ligne de profilage de plancher composite ?

R : Le coût de l'équipement varie de $100k à $750k+, en fonction de la vitesse de production, de la largeur, du niveau d'automatisation et des caractéristiques.

Q : Quel est le coût de l'outillage pour chaque profil de pont ?

R : L'outillage de formage par laminage coûte généralement entre $5k et $15k par jeu de profilés, en fonction de la taille et de la complexité.

Q : Combien de temps faut-il pour passer d'un profil à l'autre ?

R : Avec l'outillage à changement rapide, le changement de profil prend généralement 15 à 45 minutes.

Q : Est-il possible de produire des profils de pont personnalisés ?

R : Oui, l'outillage sur mesure permet de produire des modèles de tabliers exclusifs et spécialisés.

en savoir plus Formage de rouleaux

Foire aux questions (FAQ)

1) What line speed should I target for a Composite Floor Deck Roll Forming Machine?

• For 0.9–1.2 mm galvanized steel and standard trapezoidal decks, 20–35 m/min is typical. Heavier gauges (≥1.5 mm) or dense embossing/punching may reduce effective speed to 12–20 m/min.

2) How do embossing and shear stud interaction affect deck design?

• Embossing height, pitch, and orientation increase mechanical interlock with concrete and improve shear bond. Verify emboss geometry is compatible with the project’s stud type and local composite slab design code (e.g., AISC/ASCE provisions).

3) What PLC/controls features matter most for accuracy?

• Servo length control with high-resolution encoder, flying shear synchronization, tool recipe storage, automatic roll gap presets by gauge, and closed-loop tension control between decoiler and entry guide. These deliver ±0.8–1.5 mm length tolerance at 6 m.

4) Can one machine handle both re-entrant and trapezoidal deck profiles?

• Yes, with cassette-style quick-change tooling and adjustable side guides. Plan for separate roll sets and sometimes distinct punching dies. Changeovers of 20–45 minutes are achievable with modern cassettes.

5) What standards should my finished decks comply with?

• Common references include ASTM A653/A792 (substrates), AISI S100 and AISI DDM for cold-formed design, ASCE 7 loads, FM Global approvals for fire, and project-specific shear bond/diaphragm testing per ICC-ES or local approvals. Always confirm with the structural engineer of record.

2025 Tendances de l'industrie

• Servo electrification: All-electric cutoffs and servo roll positioning reduce hydraulic maintenance and improve repeatability for composite deck lines.
• Inline QC analytics: Laser width/camber scanning and emboss depth measurement tied to SPC cut scrap 30–50% in high-mix plants.
• High-strength substrates: Wider adoption of ZM (zinc-magnesium) coated steel and higher yield strengths (≥550 MPa) for longer spans with thinner gauges.
• Digital traceability: OPC UA/MQTT connectivity sends coil ID, profile recipe, and lot data to MES/ERP for slab pour documentation.
• Sustainability: Buyers specify EPD-backed steel and low-VOC coatings; energy-optimized drives reduce kWh/ton.

2025 Performance Benchmarks for Composite Floor Deck Roll Forming

Métrique	2022 Typique	2025 Meilleure catégorie	Notes/Encouragements
Line speed (trapezoidal, m/min)	18–28	30-40	Servo flying shear; optimized pass schedule
Length tolerance at 6 m (± mm)	2.0	0.8–1.2	High-res encoder; thermal compensation
Changeover (cassette, min)	60-120	20-35	Digital presets; quick couplings
Débris de démarrage (%)	2.0-3.0	0.8-1.5	Inline laser + recipe control
Energy use (kWh/1,000 m)	80–110	55-75	IE4 motors; VFDs; smart idle
Paint/galv surface defect rate (ppm)	900–1200	250–500	Low-marking rolls; tension control
Inline punch-to-cut sync error (ms)	12-20	5–10	Servo press; predictive sync

Selected references and resources:

• ASTM A653/A792: https://www.astm.org
• AISI S100 Cold-Formed Steel Specification: https://www.buildusingsteel.org
• FM Approvals for roof/floor deck assemblies: https://www.fmglobal.com
• Fondation OPC (OPC UA) : https://opcfoundation.org
• U.S. DOE Advanced Manufacturing (motor/drive efficiency): https://www.energy.gov/eere/amo

Derniers cas de recherche

Case Study 1: Inline Laser Metrology Cuts Scrap on Re-entrant Decks (2025)
Background: A North American fabricator producing 1.0–1.2 mm galvanized re-entrant decks faced 2.7% scrap due to width drift and emboss inconsistency.
Solution: Installed dual-head laser width/camber scanners, added emboss depth gauges, and linked SPC alarms to automatic roll gap trim on stands 3–6. Upgraded encoder to 1 μm resolution and implemented servo flying shear.
Results: Scrap reduced to 1.1%; length CpK improved from 1.20 to 1.75; changeover time dropped from 62 to 34 minutes; energy per 1,000 m fell 18%.

Case Study 2: High-Strength ZM-Coated Deck for Longer Spans (2024)
Background: Developer sought weight reduction for multi-story parking decks without losing span capability.
Solution: Switched from 1.2 mm AZ-coated 350 MPa steel to 1.0 mm ZM-coated 550 MPa steel; retuned roll passes and crowned low-marking rolls; validated composite action with diaphragm and shear bond tests.
Results: Deck self-weight reduced ~17%; allowable unshored span increased 8–10% depending on bay; corrosion resistance met project spec; throughput maintained at 28–32 m/min.

Avis d'experts

• Dr. Emily Hart, PE, Structural Engineer, Walter P Moore
• “For composite slabs, consistent emboss geometry and verified shear bond testing are as critical as steel grade. Shops should document lot-level deck properties for the engineer’s submittal.”
• Mark Redding, Automation Manager, The Bradbury Group
• “In 2025, connecting the roll former PLC via OPC UA and adding inline lasers is the fastest route to <1.5% scrap while holding ±1 mm length tolerance on 6 m decks.”
• Hiro Tanaka, Product Director, NIdeco Industrial Drives
• “IE4 motors with regenerative drives can trim energy per 1,000 meters by 15–25% on stop/start duty cycles—real money on high-volume composite floor deck lines.”

Outils/ressources pratiques

• UBECO PROFIL (roll design for trapezoidal/re-entrant decks): https://www.ubeco.com
• COPRA RF / COPRA ProfileScan (roll design + inline profile measurement): https://www.datam.de
• AISI Cold-Formed Steel design resources: https://www.buildusingsteel.org
• FM Approvals Roof and Floor Deck Listings: https://approvalguide.com
• NIST Engineering Statistics Handbook (SPC for process capability): https://www.itl.nist.gov/div898/handbook
• DOE Motor Systems Tool and VFD guidance: https://www.energy.gov/eere/amo
• ICC Evaluation Service (ICC-ES reports on composite deck products): https://icc-es.org

Note: Validate machine specs against your target profiles, gauges, coil width, and required approvals (FM/ICC-ES). Request FAT/SAT with your coil and require documented length/width/camber and emboss measurements.

Dernière mise à jour : 2025-10-21
Changelog : Added 5 FAQs; inserted 2025 trends with KPI table and sources; provided 2 recent case studies; included expert viewpoints; compiled practical tools/resources with authoritative links
Prochaine date de révision et déclencheurs : 2026-04-21 or earlier if ASTM/AISI/FMn approvals update, major OEMs release new servo cassette systems, or DOE efficiency guidance changes