Perfiladoras de paneles sándwich de pu son equipos utilizados para producir paneles sándwich de poliuretano (PU) en un proceso continuo. Esta completa guía abarca todo lo relacionado con el perfilado de paneles sándwich de PU, desde los principios de funcionamiento, los tipos, las piezas, los parámetros, hasta el funcionamiento, el mantenimiento y mucho más.

Visión general

El panel sándwich de poliuretano es una estructura de panel compuesto formada por un núcleo de espuma de poliuretano intercalado y unido a dos chapas metálicas, normalmente de acero o aluminio. Las chapas metálicas aportan resistencia y rigidez, mientras que el núcleo de espuma de poliuretano proporciona aislamiento térmico.

Los paneles sándwich de Pu se utilizan mucho en edificios industriales y frigoríficos, almacenes, fábricas, complejos comerciales, etc. Ofrecen un aislamiento superior al de otros materiales de construcción, además de resistencia estructural. Su creciente popularidad está impulsando la demanda de líneas de producción eficientes de paneles sándwich de pu.

El perfilado permite la producción continua y a alta velocidad de paneles sándwich de distintas dimensiones personalizados según los requisitos de la aplicación. Las perfiladoras automatizadas de paneles sándwich ofrecen ventajas como un alto rendimiento, uniformidad y flexibilidad en comparación con la producción manual.

Esta guía profundiza en todos los aspectos clave de la tecnología de las perfiladoras de paneles sándwich.

Máquina Perfiladora de Panel Sándwich Pu Tipos

Las líneas de producción de paneles sándwich de pu están disponibles en diferentes configuraciones diseñadas para manejar anchos de 1000mm a 1500mm y más. Los principales tipos de máquinas formadoras de rollos de panel sándwich pu incluyen:

El tipo de máquina influye en el proceso de producción, la tasa de producción, la flexibilidad de personalización, el coste y otros factores. Las líneas de perfilado de paneles sándwich de PU permiten una producción automatizada de principio a fin en una sola línea.

Principio de funcionamiento

El principio de funcionamiento de la máquina formadora de rollos de panel sándwich de pu implica:

• Desenrollado y alimentación: Se cargan dos bandas metálicas (bobinas de acero/aluminio) y se hacen pasar por un desenrollador para desenrollarlas y alimentar la línea.
• Perfilado: Las chapas pasan por una serie de rodillos dispuestos en tándem. Guiadas por rodillos y engranajes, las chapas se prensan y se curvan progresivamente hasta obtener los perfiles diseñados.
• Inyección de espuma de PU: Los productos químicos líquidos de PU se mezclan, reaccionan y espuman hasta alcanzar la densidad deseada antes de inyectarlos continuamente entre las láminas perfiladas formadas.
• Enfriamiento y curado: La espuma de PU inyectada se expande y se endurece hasta adquirir una forma sólida a medida que avanza por la línea, adherida a las láminas interiores.
• Corte: Una vez enfriado, el panel sándwich formado se corta a medida con una cortadora automática.
• Salida del producto: Los paneles sándwich continuos de pu de longitudes fijas salen de la línea automáticamente para su recogida.

Pueden integrarse procesos en línea como punzonado, estampado, pulverización e impresión por inyección de tinta según las necesidades de la aplicación. El proceso de trabajo de la máquina de paneles sándwich de pu permite una producción uniforme a alta velocidad sin necesidad de moldes. Las líneas automatizadas garantizan la estabilidad, precisión y consistencia que resultan difíciles en las operaciones manuales.

Partes principales de la máquina

Piezas clave en la máquina formadora de rollos de panel sándwich de pu:

Especificaciones técnicas

Las especificaciones de la perfiladora de paneles sándwich Pu varían según los modelos y los requisitos de personalización. La tabla siguiente resume los rangos de especificaciones típicos:

Detalles del proceso de trabajo

La producción de paneles sándwich de pu conformado en rollo implica procesos de trabajo secuenciales:

1. Alimentación de material

• Bobinas de chapa de revestimiento de 0,3-1,0 mm de grosor alimentadas al desbobinador
• El desenrollador garantiza un desenrollado controlado sin tirones bruscos
• El mecanismo de guía de la hoja endereza cualquier alabeo o torcedura
• Los rodillos de arrastre con agarre por fricción enganchan y alimentan la hoja a través de la línea de producción
• Transportador de acumulación opcional insertado para mayor flexibilidad del proceso

2. Conformado de chapas

• La chapa entra en la sección de conformado con los soportes de guiado inicial de la chapa
• Progresa a través de una serie de soportes rodantes (10-16 normalmente)
• Cada soporte de laminación dobla la chapa unos pocos grados
• El soporte final proporciona la forma completa del perfil diseñado: trapezoidal, ondulado, etc.
• Los ejes excéntricos permiten variar el perfilado
• Hojas superior e inferior formadas de manera similar antes de la fusión

3. Relleno de espuma de PU

• Materias primas líquidas de PU (poliol/isocianato) almacenadas en tanques
• Bombas precisas de alta presión controlan los caudales
• Productos químicos mezclados en la cámara de impacto antes de la reacción
• Productos químicos reaccionados alimentados a la cámara de espumado
• El agente espumante crea burbujas para la densidad requerida
• Productos químicos de PU espumado inyectados entre láminas conformadas
• El proceso automatizado garantiza una densidad correcta y un llenado uniforme

4. Curado y enfriamiento

• El panel sándwich con espuma inyectada entra en un horno de temperatura controlada
• El calentamiento provoca la expansión de la espuma rellenando el hueco entre las láminas
• A medida que el panel desciende por la sección de enfriamiento, la espuma se endurece y se adhiere a las planchas.
• El ciclo de enfriamiento controlado garantiza un curado adecuado sin ampollas
• La longitud optimizada del horno reduce el tiempo de proceso
• Circulación de agua fría para refrigeración rápida

5. Corte y salida

• Perfiles de panel sándwich de pu curado cortados con cortadora automática
• Tolerancia de corte de longitud dentro de +/- 1 mm
• Paneles continuos de longitud fija sistema de salida
• Salida de paneles sándwich apilados manualmente o con equipos de manipulación
• Posibilidad de estaciones de proceso en línea como punzonado, pulverización

6. 6. Sistema de control

• El sistema de control centralizado supervisa y coordina toda la línea
• La pantalla táctil permite introducir los parámetros de producción
• Sensores de temperatura, velocidad, presión y nivel conectados
• Control de fallos, cuellos de botella y problemas de seguridad
• La programación optimizada maximiza el rendimiento y la fiabilidad del sistema

Flexibilidad de personalización

El perfilado de paneles sándwich Pu permite una personalización significativa según las necesidades del usuario:

Elección de la máquina perfiladora de panel sándwich Pu Proveedores

Con tantos fabricantes de perfiladoras de paneles sándwich de pu para elegir en China e internacionalmente, la selección adecuada del proveedor es fundamental para obtener equipos de buena calidad. A continuación se presentan los criterios clave para la preselección de proveedores:

Precio aproximado:

• Máquina formadora de rollos de panel sándwich PU básica: $18,000 – $38,000
• Línea de producción de paneles sándwich de PU de mayor capacidad con accesorios: $65,000 – $120,000

Los precios varían en función de las especificaciones, los objetivos de producción, la anchura de los paneles producidos, el nivel de automatización, los accesorios integrados, etc. Las líneas totalmente automatizadas de mayor capacidad tienen un precio más elevado, mientras que también existen opciones más económicas con funciones manuales.

Instalación y puesta en marcha

La instalación y las pruebas adecuadas de la perfiladora de paneles sándwich de PU son fundamentales antes de la producción a gran escala. A continuación se presentan las directrices clave:

• Construcción de estructuras civiles según sea necesario - raíles, zanjas, planitud del suelo
• Descarga de la máquina del camión utilizando carretillas elevadoras/grúas de forma segura.
• Ensamblaje de varias secciones según plano si es necesario
• Soportes de nivelación, fijación al suelo según el manual
• Conexiones eléctricas al panel de control y accionamientos según especificaciones de tensión
• Conexiones de sistemas neumáticos/hidráulicos, si existen
• Prueba de funcionamiento para comprobar si hay piezas sueltas o ruidos extraños.
• Trote centímetro a centímetro al principio, y después pruebas de velocidad lenta y alta
• Control del consumo de corriente durante el arranque
• Comprobación de las paradas de emergencia, activación de los mecanismos de seguridad
• Integración de otros equipos aguas arriba/aguas abajo
• Pruebas contra órdenes de producción de muestras e inspección
• Ajuste fino hasta alcanzar un rendimiento óptimo
• Formación de los operarios durante la instalación y la puesta en marcha
• Producción inicial supervisada antes de la entrega

Funcionamiento

Las perfiladoras de paneles sándwich Pu pueden funcionar en modo manual para necesidades de bajo volumen. Las líneas automatizadas ofrecen una intervención mínima del usuario para la producción de grandes cantidades.

Pasos típicos de funcionamiento:

• Conecte la alimentación principal del panel de control
• Ajuste de la velocidad de producción y la temperatura del horno a través de la HMI
• Alimentación de las bobinas en el desbobinador
• Botones de desplazamiento para introducir las hojas en la sección de formación
• Seleccione la receta en la interfaz para las especificaciones del panel deseado
• Botón de inicio para activar la producción
• Supervisar el funcionamiento de la línea, inspeccionar la calidad del producto
• Equipo de parada para cambio de bobinas
• Programar las pausas necesarias
• Registrar los datos de producción
• Limpiar el equipo al final del turno

Qué hacer y qué no hacer:

Mantenimiento y precauciones

Las actividades de mantenimiento programado garantizan la longevidad y el rendimiento de las máquinas de perfilado de paneles sándwich pu:

A diario:

• Inspección visual de los paneles
• Comprobar ejes de transmisión, engranajes
• Controlar el desgaste de las guías
• Garantizar la lubricación
• Verificar los niveles de fluidos
• Limpiar la acumulación de residuos

Mensual:

• Limpieza a fondo
• Comprobaciones de atornillado
• Terminaciones eléctricas
• Calibrar sensores
• Inspección de la superficie de los rodillos
• Prueba de paradas de emergencia

Trimestral:

• Inspeccionar cadena/caja de cambios
• Comprobaciones de la unidad hidráulica
• Descalcificación
• Limpieza de PU si es necesario
• Revisar los mecanismos de seguridad
• Ajuste fino de los parámetros de control

Los contratos de mantenimiento anuales del proveedor OEM resultan beneficiosos para la asistencia técnica.

Precauciones de seguridad

• Las conexiones a tierra deben ser correctas
• Garantizar la existencia de enclavamientos y barreras
• No utilizar nunca con los paneles desmontados
• No se permite llevar ropa ni joyas sueltas
• Aplicar estrictamente los procedimientos de bloqueo

Los procedimientos adecuados de funcionamiento y mantenimiento, junto con la seguridad, garantizan un funcionamiento sin problemas y una mayor vida útil de las máquinas de perfilado.

Análisis de pros y contras

Ventajas de la máquina formadora de rollos de panel sándwich PU:

• Velocidad de producción elevada y constante
• Bajo coste de mano de obra gracias a la automatización
• Excelente precisión y uniformidad del producto
• Se pueden formar diferentes perfiles de superficie
• Ajustable para diferentes grosores de chapa y anchuras de bobina
• Bajo mantenimiento en comparación con las prensas hidráulicas
• No se necesitan moldes, a diferencia de la producción de paneles de caja
• Resistencia al rayado de la superficie por el proceso de perfilado
• Proceso de conformado energéticamente eficiente
• Velocidad y volúmenes de producción elevados y constantes
• Flexibilidad para cambiar los parámetros a través del software

Limitaciones de la máquina formadora de rollos de panel sándwich PU:

• La inversión inicial en equipamiento es moderadamente alta
• Requiere cierto grado de destreza técnica para su funcionamiento
• Cambios necesarios en el perfil del rodillo para realizar cambios en el diseño
• Espesor limitado del material que se puede conformar (hasta láminas de 1,2 mm)
• Longitudes de producto más cortas (generalmente <25 m posible)
• Reajuste de la configuración necesario para cada cambio de material de la bobina
• Corte y acabado secundarios necesarios para los productos finales

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