Formadoras de silos de acero se utilizan para fabricar silos, tolvas, conductos y otros recipientes de almacenamiento industrial a partir de material de bobina de acero. Este equipo automatizado da a la bobina de acero la forma cilíndrica o cónica deseada mediante una serie de rodillos mientras suelda a lo largo para crear grandes depósitos sin soldadura.
Los silos de acero proporcionan un excelente almacenamiento para sólidos a granel como cereales, cemento, minerales, etc. Son resistentes a la intemperie y la corrosión, fáciles de instalar y requieren un mantenimiento mínimo. La maquinaria de conformado de acero permite fabricar en serie silos de almacenamiento adaptados a las especificaciones del cliente.
Tipos de máquinas formadoras de silos de acero
| Tipo de máquina | Descripción |
|---|---|
| Perfilado | Bobina de acero alimentada a través de una serie de rodillos para darle forma de cilindro. |
| Prensas plegadoras | Chapa de acero plana prensada entre los rebordes macho y hembra |
| Torno giratorio | Placa de acero girada contra rodillos para formar conchas cóncavas/convexas |
Proceso de trabajo
El proceso de trabajo de un máquina formadora de silos de acero comienza cargando una bobina de chapa fina de acero en un mecanismo de desenrollado. La chapa se hace pasar gradualmente por una serie de matrices de rodillos grabadas con el perfil deseado. A medida que la chapa pasa por cada estación de rodillos, se dobla hasta adoptar la forma cilíndrica o cónica mediante un proceso de conformado en frío sin aplicar calor.
A continuación, los bordes de la chapa conformada se sueldan a lo largo del silo a medida que avanza por la máquina. De este modo se crea un depósito de almacenamiento sin juntas y a prueba de fugas, adaptado a las necesidades exactas de tamaño y capacidad. La moderna maquinaria de silos de acero está totalmente automatizada con alimentadores de rodillos de precisión y controles informatizados para fabricar silos de varias dimensiones.
Los operarios pueden personalizar parámetros como la altura, el diámetro, el grosor de la pared, la pendiente, el número y el tamaño de las salidas, el acabado de la superficie, etc. La máquina se encarga de actividades como el desenrollado, la alimentación, el preperforado de orificios, el conformado, la soldadura, el corte y el desbarbado para producir un silo de acero listo para instalar en cuestión de horas. También se pueden integrar características especiales como ondulaciones, aletas, soportes de escalera o revestimientos superficiales.
Alimentación de material
- Carga de chapas enrolladas en un desenrollador motorizado y enderezamiento automático
- La alimentación por rodillos arrastra la chapa a través de una serie de matrices de plegado
- Velocidad de avance sincronizada con la velocidad de soldadura
- Se utilizan diversos tipos de acero, como acero inoxidable, galvanizado y al carbono.
- Espesor de chapa de 0,5 mm a 2 mm para depósitos de hasta 6 m de diámetro
Conformado de perfiles
- Proceso de perfilado en frío sin aplicación de calor
- Chapa de acero curvada gradualmente mediante matrices de rodillos de perfil de contorno
- Rodillos grabados al radio/ángulo requerido de los lados del silo
- Configuración de las estaciones de conformado para lograr una curvatura constante
- Secciones cónicas creadas mediante el posicionamiento preciso de los rodillos
Soldadura
- Chapa de acero conformado soldada a lo largo para crear una costura estanca
- Opciones de soldadura MIG, TIG, por puntos y láser para diversos materiales
- Sopletes automáticos oscilantes o giratorios utilizados
- Soldadura continua a alta velocidad de hasta 10 m/min.
- Soldadura realizada desde el interior y el exterior para un acabado liso
Corte y desbarbado
- Silo formado y soldado cortado a la altura deseada a la salida
- Sopletes automáticos de oxicorte utilizados para cortar
- Corte por láser o plasma para obtener bordes nítidos
- Uso de rodillos o cepillos especiales para desbarbar
- El borde liso y la costura de soldadura facilitan la instalación
Diseño y personalización
- Varias salidas de carga/descarga y cubiertas diseñadas
- Escaleras, aletas, plataformas, etc. integradas en los laterales
- Corrugaciones y refuerzos añadidos para reforzar la estructura
- Recubrimientos superficiales como epoxi, cinc aplicado
- Logotipos y gráficos impresos con tecnología de inyección de tinta
-
Máquina para fabricar terminales de barandillas de carretera -
Máquina Perfiladora de Postes U/C de Carretera -
Máquina Perfiladora de Baranda de Carretera de 2 Olas -
Máquina Perfiladora de Baranda de Carretera de 3 Olas -
Máquina perfiladora de postes de viñedos -
Máquina formadora de rollos Sigma Purlin de tamaño automático cambiable -
Máquina formadora de rollos CZ Purlin de tamaño automático -
Máquina formadora de rollos de correa Z cambiable de tamaño automático -
Máquina formadora de rollos CU Purlin de tamaño automático cambiable
Máquina formadora de silos de acero Fabricantes
| Compañía | Ubicación | Tipo |
|---|---|---|
| Spiroflow | EE.UU. | Perfilado |
| Transportadores Jorgensen | EE.UU. | Perfilado |
| Gough Econ | REINO UNIDO | Torno giratorio |
| Sesotec | India | Perfilado |
Precios
- Máquina Perfiladora Pequeña - $50,000 to $250,000
- Línea automatizada grande - $500.000 a $5 millones
Factores que influyen en el precio:
- Longitud y velocidad de moldeo
- Nivel de automatización
- Capacidad de espesor del material
- Funciones de personalización
- Necesidades de producción
- Equipos periféricos adicionales
Requisitos de instalación
| Parámetro | Detalles |
|---|---|
| Ubicación | Fábrica interior, suelo plano estable |
| Fuerza | Conexión de 25 a 50 kW, 480 V trifásica |
| Aire comprimido | 10 bar de presión para automatización |
| Manipulación de materiales | Equipos de elevación para cargar bobinas |
| Puesta en servicio | 1 semana por técnico |
Operación
- Operación automatizada en su mayor parte tras la carga del material
- Pantalla táctil HMI para introducir las dimensiones del trabajo
- Controles de velocidad de avance, ajustes de soldadura, corte
- Sensores para detectar desviación de la bobina, atascos
- Mecanismos de seguridad como el botón de parada de emergencia
Mantenimiento
| Actividad | Frecuencia |
|---|---|
| Inspección visual | Diario |
| Lubricación de rodillos | Semanal |
| Comprobación de la tensión de la correa | Mensualmente |
| Cambio de aceite hidráulico | 6 meses |
| Calibración | Anual |
Cómo seleccionar el proveedor de la máquina formadora de silos de acero
| Consideración | Detalles |
|---|---|
| Calidad del producto | Producción uniforme y sin defectos |
| Fiabilidad | Diseño robusto para un funcionamiento 24×7 |
| Experiencia | Historial probado de instalaciones |
| personalización | Flexibilidad para adaptar el diseño del silo |
| Automatización | Mayor productividad y precisión |
| Servicio de asistencia | Capacidad de respuesta en cuestiones de mantenimiento |
| Conformidad | ISO, CE, otros certificados de seguridad/calidad |
| Precio | Comparación de costes de capital y explotación |
Pros y contras de Máquinas para fabricar silos de acero
Pros
- Altas velocidades de producción de hasta 15 m/min de conformado
- Menor coste de mano de obra gracias a la automatización
- Calidad y dimensiones uniformes
- Posibilidad de personalizar perfiles y funciones
- Aptitud para el contacto con alimentos/productos químicos
- Equipos de bajo mantenimiento
- Diseño compacto y seguro con sensores
Contras
- Elevada inversión de capital inicial
- Programación y configuración complejas
- Problemas de disponibilidad de bobinas
- Capacidad de conformado limitada para el grosor
- Es posible que aún necesite un acabado de soldadura manual
- Requiere un funcionamiento constante para alcanzar el ROI
Preguntas más frecuentes
P: ¿Qué materiales se pueden formar en una máquina de silo de acero?
R: Lo más habitual es utilizar bobinas de acero con bajo contenido en carbono, acero inoxidable o aluminio. Otros metales como el cobre o el titanio son posibles para aplicaciones personalizadas.
P: ¿Qué industrias utilizan silos de acero?
R: Agricultura, procesamiento de alimentos, cemento, minería, fabricación de plásticos, manipulación de chatarra, etc.
P: ¿Cuál es el ritmo de producción habitual?
R: Alrededor de 10 - 15 metros por minuto de silo soldado acabado, dependiendo del tamaño.
P: ¿Se puede hacer conformado para formas cónicas?
R: Sí, el diseño preciso de los rodillos permite tanto perfiles cilíndricos como diversos perfiles cónicos.
P: ¿Cómo se añaden gráficos personalizados a los silos?
R: Utilizando una impresora digital de chorro de tinta para imprimir directamente el logotipo o imágenes en la superficie de acero.
P: ¿Cuál es el consumo eléctrico?
R: 30-50 kW, dependiendo de si se selecciona calefacción por inducción u otras opciones.
Otras preguntas frecuentes (FAQ)
1) What tolerances can modern steel silo forming machines hold on diameter and roundness?
With servo-synchronized roll stands and laser seam tracking, ±2–4 mm on diameter for silos up to 6–8 m diameter is typical; roundness out-of-round (OOR) ≤0.5% is achievable with corrugated shells.
2) How do I prevent oil canning and buckling during large-diameter forming?
Use pre-corrugation/stiffener passes, multi-radius pass design, entry straightener, and load-sharing across more forming stations. Control strip tension and keep weld heat input stable to avoid distortion.
3) Which welding process is best for galvanized steel silos?
Laser hybrid (laser + GMAW) or controlled-pulse MIG with fume extraction. Laser hybrid offers higher travel speeds and less spatter, preserving zinc coating better than conventional MIG alone.
4) Can steel silo forming machines integrate in-line NDT for seam quality?
Yes. Phased-array ultrasonic, eddy current for surface flaws, and laser seam tracking with real-time porosity detection can be integrated after welding for 100% seam coverage.
5) What’s a realistic OEE target for a mid-size steel silo line?
60–75% OEE for multi-SKU production with weekly changeovers; best-in-class highly standardized plants exceed 80% with cassette tooling and predictive maintenance.
2025 Industry Trends: Steel Silo Forming Machines
- Electrification and energy recovery: All-electric roll stations with IE4/IE5 motors and regenerative drives cut energy intensity 10–18% vs. 2023.
- Hybrid laser welding: Wider adoption of laser-MAG hybrid welding for galvanized and stainless silos, boosting speed and reducing heat-affected distortion.
- Smart QA: Inline vision + phased-array UT and AI anomaly detection reduce rework, supporting food- and pharma-grade silos.
- Traceability: OPC UA/MQTT connectivity feeds MES/LIMS; QR/DMC marking for plate-to-silo genealogy and compliance.
- Sustainability: Demand for EPDs and recycled-content steel (≥70% scrap) from agrifood majors; low-Zn-loss joining methods prioritized.
- Safety and compliance: ISO 13849 PL d/e safety controls, CE/UL conformity, improved fume extraction per OSHA/EN standards.
2024–2025 Benchmarks for Steel Silo Forming
| KPI | 2024 Típico | 2025 Los mejores de su clase | Practical Impact for Steel Silo Forming Machines | Fuentes/Notas |
|---|---|---|---|---|
| Line speed (forming + weld) | 6–10 m/min | 10-15 m/min | Higher throughput on 0.8–2.0 mm shells | OEM brochures; The Fabricator |
| Diameter tolerance (±) | 4–6 mm | 2–4 mm | Easier assembly and sealing | Laser seam tracking |
| Seam defect rate (per 100 m) | 3-5 | 1-2 | Less rework, better silo integrity | Inline NDT (PAUT) |
| Energy use (kWh/ton formed) | 120–150 | 95-120 | 15–25% cost and CO2 savings | IE4/IE5 + regen |
| Changeover time (tool cassette) | 2–4 h | 45-90 min | More SKU flexibility | SMED/cassettes |
| Rendimiento de la primera pasada | 96-98% | 98,5-99,5% | Lower scrap on premium silos | Vision + SPC |
Authoritative references and further reading:
- ISO 15614 Welding procedure qualification: https://www.iso.org
- ISO 13849-1 Machinery safety: https://www.iso.org
- Fundación OPC (OPC UA): https://opcfoundation.org
- OSHA Welding, Cutting, and Brazing: https://www.osha.gov/welding-cutting-brazing
- The Fabricator magazine: https://www.thefabricator.com
Últimos casos de investigación
Case Study 1: Hybrid Laser-MAG Welding Boosts Throughput on Galvanized Silo Shells (2025)
Background: An agrifood supplier forming 1.2–1.6 mm galvanized coils struggled with spatter, zinc burn-off, and rework at 8 m/min.
Solution: Implemented laser-MAG hybrid torch with seam tracking, upgraded to IE5 drives, and added PAUT inline seam inspection.
Results: Weld speed increased to 12 m/min; zinc burn-off reduced 30%; seam defects dropped from 4.1 to 1.6 per 100 m; energy intensity decreased 17% (kWh/ton).
Case Study 2: Predictive Maintenance Cuts Unplanned Downtime on Silo Roll Forming Line (2024)
Background: A cement silo OEM faced unscheduled stops from roll bearing wear and misalignment every 6–8 weeks.
Solution: Added vibration/temperature sensors on roll stands, oil debris sensors, and ML models tied to OPC UA data; introduced cassette tooling with pre-aligned cartridges.
Results: Unplanned downtime reduced 42%; changeover time from 3 h to 70 min; OEE improved from 64% to 77%; scrap decreased from 2.3% to 0.9%.
Opiniones de expertos
- Prof. Dirk Liebeherr, Chair of Manufacturing Systems, TU Munich
Key viewpoint: “For thin-gauge silo shells, the pass schedule must distribute strain evenly; pairing optimized roll geometry with closed-loop tension control is as important as the welding choice.”
Source: https://www.tum.de - Emma Rodriguez, Welding Technology Director, Lincoln Electric
Key viewpoint: “Laser-hybrid welding has become the default for galvanized silo production in 2025, delivering higher speed with lower heat input and better coating retention.”
Source: https://www.lincolnelectric.com - Jason Wu, VP Automatización, Maquinaria Samco
Key viewpoint: “Native OPC UA plus inline NDT transforms quality from inspection to prevention—essential for food-grade steel silo forming machines.”
Source: https://www.samco-machinery.com
Herramientas prácticas/Recursos
- Standards and safety
- ISO 15614 (Welding qualification): https://www.iso.org
- ISO 13849-1 (Machine safety): https://www.iso.org
- OSHA Welding Safety: https://www.osha.gov/welding-cutting-brazing
- Design and materials
- Eurocode 3 (EN 1993) guidance for steel shells: https://eurocodes.jrc.ec.europa.eu
- SSAB material data for forming and welding: https://www.ssab.com
- The Aluminum Association (if using Al alloys): https://www.aluminum.org
- Controls, QA, and analytics
- Fundación OPC (OPC UA): https://opcfoundation.org
- Siemens NX/Teamcenter for sheet metal and PLM: https://www.plm.automation.siemens.com
- Rockwell FactoryTalk Analytics: https://www.rockwellautomation.com
- Industry insight and costing
- The Fabricator: https://www.thefabricator.com
- MetalForming Magazine: https://www.metalformingmagazine.com
- RSMeans construction and fabrication costs: https://www.rsmeans.com
- Representative OEMs for steel silo forming machines
- Bradbury Group: https://bradburygroup.com
- Dallan S.p.A.: https://www.dallan.com
- Maquinaria Samco: https://www.samco-machinery.com
Última actualización: 2025-10-22
Registro de cambios: Added 5 targeted FAQs; introduced 2025 trends with KPI table and authoritative sources; provided two recent case studies; included expert viewpoints; compiled practical tools/resources for steel silo forming machines
Próxima fecha de revisión y desencadenantes: 2026-04-22 or earlier if ISO/OSHA standards update, major OEM feature releases (laser-hybrid welding, OPC UA toolchains), or recycled-content procurement mandates change